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生产培训-精益生产培训教材(PPT 58页)

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精益生产培训精益生产培训 ************有限公司有限公司 精益生产精益生产 Lean ProductionLean Production,简称,简称LPLP n n 精益生产(精益生产(Lean ProductionLean Production,简称,简称LPLP)又)又 称精良生产,其中称精良生产,其中“ “精精” ”表示精良、精确、精表示精良、精确、精 美;美;“ “益益” ”表示利益、效益等等。精益生产就表示利益、效益等等。精益生产就 是及时制造,消灭故障,消除一切浪费,是及时制造,消灭故障,消除一切浪费, 向零缺陷、零库存进军。向零缺陷、零库存进军。 n n 美国麻省理工学院美国麻省理工学院 精益生产精益生产 Lean ProductionLean Production,简称,简称LPLP n n 精益生产方式源于丰田生产方式,是由美精益生产方式源于丰田生产方式,是由美 国麻省理工学院组织世界上国麻省理工学院组织世界上1717个国家的专个国家的专 家、学者,花费家、学者,花费5 5年时间,耗资年时间,耗资500500万美元万美元 ,以汽车工业这一开创大批量生产方式和,以汽车工业这一开创大批量生产方式和 精益生产方式精益生产方式JITJIT的典型工业为例,经理论的典型工业为例,经理论 化后总结出来的。化后总结出来的。 精益生产精益生产 Lean ProductionLean Production,简称,简称LPLP n n 19901990年著作年著作《《改变世界的机器改变世界的机器》》,第一次,第一次 把丰田生产方式定名为把丰田生产方式定名为 LeanProductionLeanProduction,, 即精益生产方式即精益生产方式 n n 19961996年经过四年的年经过四年的“ “国际汽车计划国际汽车计划” ”((IMVPIMVP )第二阶段著作)第二阶段著作《《精益思想精益思想》》。。 精益生产精益生产 Lean ProductionLean Production,简称,简称LPLP 学习福特是丰田创新的开始学习福特是丰田创新的开始 n n 19501950年,日本的丰田英二考察了美国底持年,日本的丰田英二考察了美国底持 律的福特公司的轿车厂。律的福特公司的轿车厂。 n n 当时这个厂每天能生产当时这个厂每天能生产70007000辆轿车,比丰辆轿车,比丰 田公司一年的产量还要多。田公司一年的产量还要多。 n n 但丰田在他的考察报告中却写道:但丰田在他的考察报告中却写道:“ “那里的那里的 生产体制还有改进的可能生产体制还有改进的可能” ”。。 精益生产精益生产 Lean ProductionLean Production,简称,简称LPLP n n 丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系 列的探索和实验,根据日本的国情,提出列的探索和实验,根据日本的国情,提出 了解决问题方案。了解决问题方案。 n n 经过经过3030多年的努力,终于形成了完整的丰多年的努力,终于形成了完整的丰 田生产方式,使日本的汽车工业超过了美田生产方式,使日本的汽车工业超过了美 国,产量达到了国,产量达到了13001300万辆,占世界汽车总万辆,占世界汽车总 量的量的3030%以上。%以上。 精益生产核心精益生产核心 n n 其核心是消除一切无效劳动和浪费,它把其核心是消除一切无效劳动和浪费,它把 目标确定在尽善尽美上目标确定在尽善尽美上 n n 通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现 无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势 n n 同时,精益生产把责任下放到组织结构的各个层次,采用同时,精益生产把责任下放到组织结构的各个层次,采用 小组工作法,充分调动全体职工的积极性和聪明才智,把小组工作法,充分调动全体职工的积极性和聪明才智,把 缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。 拉动式准时化生产拉动式准时化生产 n n 以最终用户的需求为生产起点以最终用户的需求为生产起点. . 按照下道工序要求按照下道工序要求 (数量(数量/ /时间)加工,强调物流平衡,追求零库存时间)加工,强调物流平衡,追求零库存 。。 生产线指令依靠看板( 生产线指令依靠看板(KanbanKanban)的形式。由)的形式。由 看板传递下道工序需求的信息(形式不限,关键看板传递下道工序需求的信息(形式不限,关键 在于传递信息)。生产中的节拍人工干预、控制在于传递信息)。生产中的节拍人工干预、控制 ,重在保证生产中的物流平衡(每一道工序保证,重在保证生产中的物流平衡(每一道工序保证 对后工序供应的准时化)。对后工序供应的准时化)。 全面质量管理全面质量管理 n n 强调质量是生产出来而非检验出来的,由生产中强调质量是生产出来而非检验出来的,由生产中 的质量管理来保证最终质量的质量管理来保证最终质量. .生产过程中对质量的生产过程中对质量的 检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位 员工的质量意识,在每一道工序进行时注意质量员工的质量意识,在每一道工序进行时注意质量 控制,保证及时发现和解决质量问题控制,保证及时发现和解决质量问题. . n n 如果在生产过程中,可以根据质量问题,立即停如果在生产过程中,可以根据质量问题,立即停 止生产,直至解决问题,从而保证防止对不合格止生产,直至解决问题,从而保证防止对不合格 品的无效加工。品的无效加工。 团队工作法团队工作法Team workTeam work n n 团队成员强调一专多能,要求能够比较熟团队成员强调一专多能,要求能够比较熟 悉团队内其他工作人员的工作,保证工作悉团队内其他工作人员的工作,保证工作 协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评 定受团队内部的评价的影响。(这与日本定受团队内部的评价的影响。(这与日本 独特的人事制度关系较大)团队工作的基独特的人事制度关系较大)团队工作的基 本氛围是信任,以一种长期的监督控制为本氛围是信任,以一种长期的监督控制为 主,而避免对每一步工作的稽核,提高工主,而避免对每一步工作的稽核,提高工 作效率。作效率。 并行工程并行工程Concurrent EngineeringConcurrent Engineering n n 在产品的设计开发期间,将概念设计、结构设计在产品的设计开发期间,将概念设计、结构设计 、工艺设计、最终需求等结合起来,保证以最快、工艺设计、最终需求等结合起来,保证以最快 的速度按要求的质量完成。的速度按要求的质量完成。 n n 各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小 组成员各自安排自身的工作,但可以定期或随时组成员各自安排自身的工作,但可以定期或随时 反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的 信息系统工具,反馈与协调整个项目的进行。信息系统工具,反馈与协调整个项目的进行。 主要特征主要特征 n n 精益生产方式精益生产方式的主要特征表现为:的主要特征表现为: ( (1 1)品质)品质————寻找、纠正或解决问题;寻找、纠正或解决问题; ( (2 2)柔性)柔性————小批量、一个流;小批量、一个流; ( (3 3)投放市场时间)投放市场时间————把开发时间减至把开发时间减至 最小;最小; ( (4 4)产品多元化)产品多元化————缩短产品周期、减小规缩短产品周期、减小规 模效益影响;模效益影响; ( (5 5)效率)效率————提高生产率、减少浪费;提高生产率、减少浪费; ( (6 6)适应性)适应性————标准尺寸总成、协调合作;标准尺寸总成、协调合作; ( (7 7)学习)学习————不断改善。不断改善。 精益生产的好处精益生产的好处 n n 精益生产主要研究时间和效率精益生产主要研究时间和效率 , , 注重提升系注重提升系 统的稳定性统的稳定性 ,50 ,50 多年来精益生产的成功案多年来精益生产的成功案 例已证实:例已证实: ● ●精益生产让生产时间减少精益生产让生产时间减少 90% 90% ● ●精益生产让库存减少精益生产让库存减少 90% 90% ● ●精益生产使生产效率提高精益生产使生产效率提高 60% 60% ● ●精益生产使市场缺陷减少精益生产使市场缺陷减少 50% 50% ● ●精益生产让废品率降低精益生产让废品率降低 50% 50% ● ●精益生产让安全指数提升精益生产让安全指数提升 50% 50% 精益生产精益生产 Lean ProductionLean Production,简称,简称LPLP 精益生产方式精益生产方式 既是一种以最大限度地减少企业生产既是一种以最大限度地减少企业生产 所占用的资源和降低企业管理和运营成本所占用的资源和降低企业管理和运营成本 为主要目标的生产方式,又是一种理念、为主要目标的生产方式,又是一种理念、 一种文化。一种文化。 精益生产精益生产 Lean ProductionLean Production,简称,简称LPLP n n 精益生产方式精益生产方式产品品种能尽可能量满足顾客需求产品品种能尽可能量满足顾客需求 ,通过各个环节杜绝浪费(人力、物力、时间、,通过各个环节杜绝浪费(人力、物力、时间、 空间)的方法与手段满足顾客对物美价廉的要求空间)的方法与手段满足顾客对物美价廉的要求 。精益生产方式消除一切浪费,追求精益求精不。精益生产方式消除一切浪费,追求精益求精不 断改善,去掉生产环节中无无价值活动,每个岗断改善,去掉生产环节中无无价值活动,每个岗 位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗 位;精简产品设计开发、生产、管理中一切不增位;精简产品设计开发、生产、管理中一切不增 值的工作。值的工作。 n n 目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场 需求作出最完美的响应。需求作出最完美的响应。 6S6S n n 整理(整理(SEIRISEIRI))————将工作场所的任何物品将工作场所的任何物品 区分为有必要和没有必要的,除了有必要区分为有必要和没有必要的,除了有必要 的留下来,其他的都消除掉。目的:腾出的留下来,其他的都消除掉。目的:腾出 空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的 工作场所。工作场所。 6S6S n n 整顿(整顿(SEITONSEITON))————把留下来的必要用的把留下来的必要用的 物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标 示。目的:工作场所一目了然,消除寻找示。目的:工作场所一目了然,消除寻找 物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除 过多的积压物品。过多的积压物品。 6S6S n n 清扫(清扫(SEISOSEISO))————将工作场所内看得见与将工作场所内看得见与 看不见的地方清扫干净,保持工作场所干看不见的地方清扫干净,保持工作场所干 净、亮丽的环境。目的:稳定品质,减少净、亮丽的环境。目的:稳定品质,减少 工业伤害。工业伤害。 6S6S n n 清洁(清洁(SEIKETSUSEIKETSU))————维持上面维持上面3S3S成果成果 6S6S n n 素养(素养(SHITSUKESHITSUKE))————每位成员养成良好每位成员养成良好 的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动 的精神(也称习惯性)。的精神(也称习惯性)。 目的:培养有好目的:培养有好 习惯,遵守规则的员工,营造团员精神。习惯,遵守规则的员工,营造团员精神。 n n 态度决定行为态度决定行为 n n 行为决定习惯行为决定习惯 n n 习惯决定性格习惯决定性格 n n 性格决定命运性格决定命运 6S6S n n 安全(安全(SECURITYSECURITY))————重视全员安全教育重视全员安全教育 ,每时每刻都有安全第一观念,防范于未,每时每刻都有安全第一观念,防范于未 然。然。 目的:建立起安全生产的环境,所有目的:建立起安全生产的环境,所有 的工作应建立在安全的前提下。的工作应建立在安全的前提下。 6S6S n n 6S6S管理实施原则:管理实施原则: ( (1 1)效率化:定置的位置是提高工作)效率化:定置的位置是提高工作 效率的先决条件;效率的先决条件; ( (2 2)持久性:人性化,全球遵守与保)持久性:人性化,全球遵守与保 持;持; ( (3 3)美观:作产品)美观:作产品————作文化作文化————征征 服客户群。管理理念适应现场场景,展示服客户群。管理理念适应现场场景,展示 让人舒服、感动。让人舒服、感动。 6S6S管理精要管理精要 n n ((1 1)全员参与:董事长)全员参与:董事长————一线员工,一线员工, 所有部门:生产、技术、行管、财务、后勤;所有部门:生产、技术、行管、财务、后勤; ((2 2)全过程:全产品研发)全过程:全产品研发————废止的生命废止的生命 周期周期 人人保持改善人人保持改善————保持管理活动保持管理活动 ((3 3)全效率:综合效率,挑战工作极限)全效率:综合效率,挑战工作极限 。。 只有起点没有终点。只有起点没有终点。 6S6S管理精要管理精要 n n 整理整顿清扫整理整顿清扫 ————做事做事 n n 清洁素养清洁素养 ————作人作人 n n 安全安全 ————做事作人做事作人 n n 做事中育人做事中育人 n n 作人促做事作人促做事 n n 既做事又作人既做事又作人 执行执行6S6S的好处的好处 n n ((1 1)提升企业形象)提升企业形象————整齐清洁的工作环境,吸引整齐清洁的工作环境,吸引 客户,增强信心;客户,增强信心; ( (2 2)减少浪费:人员)减少浪费:人员 门口的展品区、时间门口的展品区、时间 取分子筛取分子筛 、场地、场地 杂物乱放,其他东西无处放。杂物乱放,其他东西无处放。 ( (3 3)提高效率:良好环境,心情,摆放有序,省时)提高效率:良好环境,心情,摆放有序,省时 省力,减少搬运作业。省力,减少搬运作业。 ( (4 4)质量保证:做事认真严谨,杜绝马虎,品质可)质量保证:做事认真严谨,杜绝马虎,品质可 靠。靠。 ( (5 5)安全保障:通道畅通,宽广明亮,人员认真负)安全保障:通道畅通,宽广明亮,人员认真负 责,事故少。责,事故少。 ( (6 6)提高设备寿命:清扫、点检、保养、维护;)提高设备寿命:清扫、点检、保养、维护; ( (7 7)降低成本:减少跑冒滴漏,减少来回搬运;)降低成本:减少跑冒滴漏,减少来回搬运; ( (8 8)交期准:一目了然,异常现象明显化,及时调)交期准:一目了然,异常现象明显化,及时调 整作业整作业 精益生产方式的本质精益生产方式的本质 彻底消除浪费彻底消除浪费 ● ●消除浪费可以有效降低成本消除浪费可以有效降低成本 ————(精益生产方式的本质)(精益生产方式的本质) ● ●消除浪费的前提是如何改变我们的思路消除浪费的前提是如何改变我们的思路 和观念,使用精益思想发现和观念,使用精益思想发现““浪费浪费””, ,寻寻 求降低和消除求降低和消除““浪费浪费””的方法。的方法。 工厂中的七大浪费 1、制造过剩的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、加工的浪费 5、库存的浪费 6、工作的浪费 7、生产不良的浪费 浪费的源头浪费的源头 ● ●等待的浪费等待的浪费 ● ●搬运的浪费搬运的浪费 ● ●加工的浪费加工的浪费 ● ●动作的浪费动作的浪费 …………………… ● ●制造过剩的浪费,人员过多的浪费制造过剩的浪费,人员过多的浪费 精益生产方式两大支柱精益生产方式两大支柱 自动化定义自动化定义 当生产异常时,设备或生产线具有自动停止或当生产异常时,设备或生产线具有自动停止或 作业员使之停止的能力。作业员使之停止的能力。 准时化定义准时化定义 在必要的时间,按必要的数量,生产必要的产在必要的时间,按必要的数量,生产必要的产 品。品。 大库存是百害之首大库存是百害之首 大库存的危害大库存的危害 ● ●增加利息负担增加利息负担 ● ●占用场地厂房占用场地厂房 ● ●管理人员增加管理人员增加 ● ●出入库的搬运出入库的搬运 ● ●除锈等工作浪费除锈等工作浪费 ● ●长时间失效的浪费长时间失效的浪费 ● ●最大问题:掩盖了工厂的问题最大问题:掩盖了工厂的问题 – –产生库存的根源产生库存的根源 – – 1 1、、“ “时代错误时代错误” ”的库存的库存 – – 2 2、、“ “积习难改积习难改” ”的库存的库存 – – 3 3、、“ “产能不均产能不均” ”的库存的库存 – – 4 4、、“ “工序集结工序集结” ”的库存的库存 – – 5 5、、“ “消化不良消化不良” ”的库存的库存 – – 6 6、、“ “候鸟作业候鸟作业” ”的库存的库存 – – 7 7、、“ “讨厌换模讨厌换模” ”的库存的库存 – – 8 8、、“ “月底赶货月底赶货” ”的库存的库存 – – 9 9、、“ “基准没改基准没改” ”的库存的库存 – – 1010、、“ “顾及安全顾及安全” ”的库存的库存 实现精益生产的核心问题实现精益生产的核心问题 ————缩短制造周期缩短制造周期 长的制造周期带来的问题:长的制造周期带来的问题: 生产情况需要预测生产情况需要预测 对订货内容估计不足对订货内容估计不足 按照计划进行生产按照计划进行生产 前工程向后工程送前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法解决问题的方法————连续统的生产连续统的生产 河流与水库河流与水库 n n 在连续流生产过程中,一定设法使物流、在连续流生产过程中,一定设法使物流、 信息流、价值流使其不断流动,切切不可信息流、价值流使其不断流动,切切不可 停止,停止的东西不能创造附加价值。停止,停止的东西不能创造附加价值。 物流物流≠≠物留物留 流动流动≠≠滞留滞留 实现精益生产的十大招数实现精益生产的十大招数 第一招:生产的第一招:生产的U U型布局型布局 第二招:第二招: U U 型布局的设备型布局的设备 第三招:一人多序的标准作业第三招:一人多序的标准作业 第四招:第四招:确保设备运转的确保设备运转的TPMTPM 第五招:全面品质管理第五招:全面品质管理 第六招:第六招:6S6S现场管理现场管理 第七招:均衡化生产第七招:均衡化生产 第八招:快速更换模具第八招:快速更换模具 第九招:看板拉动系统第九招:看板拉动系统 第十招:追求完美持续改善第十招:追求完美持续改善 第一招:第一招:生产的生产的U U型布局型布局 ● ● 进出料一人担当,组成一个流生产的布局进出料一人担当,组成一个流生产的布局 ● ● 按工序排布生产线按工序排布生产线 ● ● 生产速度的同步化生产速度的同步化 ● ● 多工序操作不是多机器操作多工序操作不是多机器操作 ● ● 作业员多能工化作业员多能工化 ● ● 移动式作业方式移动式作业方式 ● ● 机器设备小型化机器设备小型化 ● ● 把把U U型线连起来,消除孤岛型线连起来,消除孤岛 第二招:第二招: U U 型布局的设备型布局的设备 ● ● 三不原则:三不原则:不落地生根,不寄人篱下,不离群索居不落地生根,不寄人篱下,不离群索居 ● ● 容易差遣原则:容易差遣原则:小型化、流动化、有弹性、变换快小型化、流动化、有弹性、变换快 ● ●买裸体设备:买裸体设备:只具基本功能、门当户对,不用巨舰大炮只具基本功能、门当户对,不用巨舰大炮 ● ●设备要流动:设备要流动:管线不象葛藤,像管线不象葛藤,像“ “快餐车快餐车” ”,出入口同位置,出入口同位置 第三招:一人多序第三招:一人多序的的标准作业标准作业 ● ●确定制造节拍确定制造节拍 ● ● 确定作业顺序确定作业顺序 ● ● 确定标准手持确定标准手持 ● ● 搬运工作标准化搬运工作标准化 ● ● 少人化少人化 ● ●多能工培养多能工培养 ● ●动作的三不政策:不摇头不转身不动作的三不政策:不摇头不转身不 “ “插秧插秧” ” 标准作业标准作业 ● ●作业方面作业方面 以人的动作为中心以人的动作为中心 反复作业反复作业 ● ●设备方面设备方面 设备故障少设备故障少 线上作业的偏差小线上作业的偏差小 ● ● 品质方面品质方面 加工品质的问题少加工品质的问题少 精度偏差小精度偏差小 标准作业条件标准作业条件 ● ●工作工作 ● ●重视性重视性 ● ●人的动作人的动作 ● ●设备及生产线设备及生产线 ● ●最少的问题最少的问题 ● ●品质品质 ● ●均匀均匀 标准作业三要素标准作业三要素 1 1、、节拍时间节拍时间 节拍时间节拍时间= =制造一个产品所需要的时间制造一个产品所需要的时间 日产量日产量= =每月产量每月产量/ /每月工作日数每月工作日数 节拍时间节拍时间= =每日工作时间每日工作时间/ /每日产量每日产量 2 2、、作业顺序作业顺序 3 3、标准手持、标准手持 第四招:确保设备运转的第四招:确保设备运转的TPMTPM ● ●实施实施TPMTPM————日常保养、定期保养、日常保养、定期保养、 突发保养、预防保养突发保养、预防保养 ● ●日常保养:清扫、润滑、点检日常保养:清扫、润滑、点检 ● ●迈向零故障迈向零故障 做好三项基本工作:清扫、给油、紧螺栓做好三项基本工作:清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件遵守使用条件 提升操作工的保养能力提升操作工的保养能力 第五招:第五招: 全面全面品质管理品质管理 ● ●追求零不良:追求零不良:100%100%检查检查 ● ●品质三不政策:不制造不良、品质三不政策:不制造不良、 不流出不良、不接受不良不流出不良、不接受不良 ● ●不良杜绝法:一个流生产、标准作业、不良杜绝法:一个流生产、标准作业、 全数检查、自主品管、防错装置全数检查、自主品管、防错装置 第六招:提高现场管理水平第六招:提高现场管理水平的的6S6S ● ●整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 ● ●使用目视管理方法使用目视管理方法 红牌作战红牌作战 标示标示 画线定位画线定位 不良品示众不良品示众 第七招:第七招:均衡均衡化生产化生产 ● ● 月计划的平准作用月计划的平准作用 ● ● 人喜欢有节拍的平稳工作人喜欢有节拍的平稳工作 ● ● 混流生产是平准化的最高境界混流生产是平准化的最高境界 数量均衡数量均衡 品种均衡品种均衡 第八招:第八招:快速更换模具快速更换模具 ● ●多品种小多品种小批量的不经济批量的不经济 ● ●方法:彻底方法:彻底6S6S 迎福进门,驱鬼出门迎福进门,驱鬼出门 消除螺栓运动消除螺栓运动 手动,脚和基准不动手动,脚和基准不动 将轮换标准化将轮换标准化 生产前准备生产前准备 为什么会周期冗长和停滞为什么会周期冗长和停滞 1.1.生产批量大生产批量大 2.2.程序复杂程序复杂 3.3.按售出生产的概念淡薄按售出生产的概念淡薄 4.4.物流水准低物流水准低 第九招:第九招:看板拉动系统看板拉动系统 1 1、、看板拉动的充方式看板拉动的充方式 2 2、、信息泛滥导致无法交货信息泛滥导致无法交货 3 3、、所有的标识都是看板所有的标识都是看板 4 4、看板系统是确保信息流的畅通手段、看板系统是确保信息流的畅通手段 第十招:追求完美持续改善第十招:追求完美持续改善 1 1、、改善的需求为基础改善的需求为基础 2 2、、并不只做会做的事,应向该做的事挑战并不只做会做的事,应向该做的事挑战 3 3、、应成为改善者,不能成为被改善者应成为改善者,不能成为被改善者 4 4、、彻底的追究真相彻底的追究真相 5 5、、改善设备之前先进行作业改善改善设备之前先进行作业改善 6 6、、改善方案确定之后,首先确认安全和质量改善方案确定之后,首先确认安全和质量 企业的钱存在哪里?企业的钱存在哪里? 几乎没有一个企业认为自己有充足的几乎没有一个企业认为自己有充足的 资金,那么整个供应链上的资金去了哪里资金,那么整个供应链上的资金去了哪里 ?全部变成了库存被?全部变成了库存被“ “储存储存” ”起来。破产企业起来。破产企业 的共同点:库存巨大的共同点:库存巨大 。。 用精益擦亮我们的眼睛用精益擦亮我们的眼睛 理念的挑战理念的挑战 当我们使用传统观念思考的时候,即当我们使用传统观念思考的时候,即 使浪费问题摆在你面前,你也看不见。使浪费问题摆在你面前,你也看不见。 “ “效率效率” ”提高了却赚不到钱?提高了却赚不到钱? ● ●要创造更多的利润,除了彻底的消除浪费,还要提要创造更多的利润,除了彻底的消除浪费,还要提 高效率。高效率。 ● ●传统想法的误区:在固定时间内制造产品越多生产传统想法的误区:在固定时间内制造产品越多生产 效率越高,事实真是如此吗?效率越高,事实真是如此吗? ● ●事实往往相反:我们发现很多企业生产能力很大,事实往往相反:我们发现很多企业生产能力很大, 生产产品多了,反而在亏损,为什么?生产产品多了,反而在亏损,为什么? ● ●企业运行的目的在于制造利润,不是制造产品企业运行的目的在于制造利润,不是制造产品 努力而没有效率?努力而没有效率? ● ●在现场,员工的动作有创造和不在现场,员工的动作有创造和不 创创 造价值之分,通过增加劳动强度和延长造价值之分,通过增加劳动强度和延长 劳动时间的做法并不能提高劳动效率劳动时间的做法并不能提高劳动效率 ● ●努力改善和消除不创造价值的工作,是努力改善和消除不创造价值的工作,是 人性化管理的表现,效率才能真正提高人性化管理的表现,效率才能真正提高 改善是这样完成的改善是这样完成的 ● ●改善目标的达成,主要手段是克服问题改善目标的达成,主要手段是克服问题 不要被问题挡住改善的脚步不要被问题挡住改善的脚步 ● ●改善的节奏,不要推到下个周期改善的节奏,不要推到下个周期 ● ●不拒绝小的改善不拒绝小的改善 再见
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