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生产培训-精益生产培训课件(PPT 46页)

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精益生产培训 Prepared by : IE部 Compile Date:2011-5-20 精益生产培训内容 § 精益生产系统简介 § 精益基础 § 單件流水 § 看板拉动及作用 § 精益生产所的目标 精益生产系统简介 精益生产起源 精益生产概念 精益生产五项原则 关键特征 精益生产的好處 起源于20世纪50年代丰田汽车公司,而在80年 代中期被欧美企业纷纷采用。在中國台灣,飛利浦 公司首先試用TPS,并取得非常好的效果。由此, 台灣各家公司也逐一采用,并引入到中國大陸。 精益思维和精益生产系统 精益生产系统简介 为什么要推行精益生产? u随着国际服装市场日益激烈的竟争,制衣业要 面临生存、发展的现实,就必须想办法降低成本 、提高效率。 u在这样一个大前提下,建立明确的量度标准体 系,减少工厂在制品的堆积,缩短出货周期就尤 为重要。于是精益生产便成为企业竞争的有力武 器,并迅速被世界各地的制衣公司所采用。 精益生产的概念 (一) u精益 :即少而精,只投入最少的人员、机器、 物料等生产要素,在适当的时间,生产出必要的 数量(客户急需的产品或下一道工序急需产品) u益 :所有生产活动都要有益有效,具有经济性 有益的工作:如裁剪、印花、包装这些工作改 变了原材料的形状,或将裁片组合加工成产品, 产生了价值。 精益生产系统简介 精益生产的概念 (二) u无益的工作---沒有增值活动,它们沒有改变原材 料的形状或将裁片组合加工成产品,没有产生价值 。 如: A 、到仓库领料、裁片作记号、取放裁片等(无益但 必要动作) B 、作业员聊天、等货、走动拿货、不良品返工、补 裁裁片等(无益且不必要的动作) 精益生产系统简介 精益生产的概念 (三) u对于有益(增 值)和无益(不增值但必要)的工 作,我们要使用各种方法和通过技术研究去改善, 减少不增值但必要的工作。 u对于无益(不增值也不必要)工作,我们要要完 全禁止和杜绝。 精益生产系统简介 u就是通过持续的消除浪费并向客户 提供完美价值的过程,追求真正的效 率。 什 么是精益? 精益生产的概念 (四) 精益生产系统简介 精益生产五項原则 精益生产 价值 站在客户 的立场上 价值流 从接单到发货 过程的一切活动 流动 象开发的河流 一样通畅流动 需求拉动按需求生产 完美 没有任何事物 是完美的 不断改进 降低成本, 改善质量, 缩短生产周期 精益生产系统简介 § 着眼于速度和过程简化 § 在生产过程中“拉动”材料 § 根据客户的需求平衡操作 § 能够接受最小批量生产 § 延伸至供应商 精益生产关键特性 精益生产系统简介 推行精益生产的好处 u减少生产时间 u减少生产堆积的半制品 u減少物料搬运的時間 u減少不良品产生 u減少等待的时间 u減少过多的人力 u減少库存堆积 u減少新款换线时间 u缩短生产周期 u创造多种少量生产定单 u提高设备的使用率 u创造企业的利润 u提高个人的收入 精益生产系统简介 通过精益生产可以实现 Ø 生产时间减少 90% Ø 库存减少 90% Ø 到达客户手中的缺陷减少 50% Ø 废品率降低 50% Ø 与工作有关的伤害降低 50% 精益生产系统简介 精益生产的基础 Ø6S的管理 Ø班组建设和员工参与 Ø对待质量问题的正确心态 Ø消除七种浪费 Ø产品的交货期及制造周期 精益生产的基础 --- 6S “如果训练一个日本人,让他每天擦六遍桌子,他 一定会这样做;而一个中国人开始会擦六遍,慢慢觉得 五遍、四遍也可以,最后索性不擦了”,“中国人做事的 最大毛病是不认真,做事不到位,每天工作欠缺一点, 天长日久就成为落后的顽症”。 ——海尔总裁 张瑞敏 摘自《海尔 中国造》 中国人在企业管理最突出的问题 整理(SEIRI) 整顿(SEITON) 清扫(SEISO) 清洁(SEIKETSU) 素养(SHITSUKE) 安全(SAFE) 为什么称之为“6S”? 精益生产的基础 --- 6S 6S活动概念——整理 定义: 区分“要”与“不要”的物品。 留下“要”的,清除“不要”的物品 精益生产的基础 --- 6S 定义: 制定放置标准,把必要物品按 制定的标准正确放置。 S活动概念——整頓 精益生产的基础 --- 6S 精益生产的基础 --- 6S 清扫清扫------将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持 一个干净、亮丽的工作环境 清洁清洁------将前3S实施的做法制度化,规范化,贯彻执行并维持成 果 素养素养------通过上述活动,使员工养成良好的工作习惯,自觉遵 守各项规章制度,提升“人的品质”,成为对任何工作 都认真的人 安全安全------重视全员安全教育,每时每刻都有安全第一观念:包 括人身安全、操作安全、设备安全和消防安全。 精益生产的基础 ---团队建设 / 员工参与 § 从事工作的人员最了解其本职工作 § 在工作地点的所有层次上都需要作出决策 § 受某一改革影响的人需要参与实施这个改革 “当变化由我们完成时,它是 令人激动的,而当它发生到我 们身上时,就是危险的。” Who Moved Who Moved My CheeseMy Cheese ? ? 精益生产的基础 ---团队建设 / 员工参与 作为自然小组的日常工作中,离不 开员工的参与,倡导团队精神. 由我做起 人人参与 应与工厂的目标 结合在一起 Idea! 精益生产的基础 ---团队建设 / 员工参与 上个工序是 下个工序的 客人!!! 质量:不仅仅是“结果面”的质量: u“结果面”的质量:客户对产品和服务的满意度 u“过程面”的质量:从订单到发货一切过程的工作 心态和质量 精益生产的基础 ---对待质量问题的正确心态(一) 对待品质,坚决执行三不政策: u 不制造不良品 u 不流出不良品 u 不接受不良品 必须确保本道工序流出的产品质量,有利于 后道工序更好、更快的完成。 精益生产的基础 ---对待质量问题的正确心态(二) u库存的浪费 u制造太多的浪费 u等待的浪费 u搬运的浪费 u不良品回修的浪费 u管理的浪费 u动作的浪费 精益生产的基础 ---消除七种浪费 u任何超过加工必须的物料供应 库存的浪费: 原材料、物料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商订购的在途物料部件 已发货的在途成品 精益生产的基础 ---消除七种浪费(一) 制造太多的浪费 : uu是指生产出的产品数量比所需是指生产出的产品数量比所需 求的产品数量更多,或在交货期求的产品数量更多,或在交货期 未到之前提早生产等待交货的产未到之前提早生产等待交货的产 品品 u前工序生产(投入)量>后工 序用量 精益生产的基础 ---消除七种浪费(二) 等待(停滯)的浪费: u当两个相连要素间未能完全同 时生产,所产生的空闲时间、即即 等着下一动作的来临。等着下一动作的来临。 u上游的工序出现问题,导致下 游工序无事可做 如:作业不平衡、安排作业不如:作业不平衡、安排作业不 当、待料、品质不良等。当、待料、品质不良等。 精益生产的基础 ---消除七种浪费(三) 不良品回修的浪费: u所有的不良返工及修理 如:衣服不良回修、裁片 的修理、尾部包装的 返工等 精益生产的基础 ---消除七种浪费(四) 搬运的浪费: u不符合精益生产的 一切物料搬运活动 如:物品的放置、堆积、放置、堆积、 移动、整理等动作移动、整理等动作 精益生产的基础 ---消除七种浪费(五) 管理的浪费: u所有的事后管理与补救管理 u救火式管理 u重复管理 精益生产的基础 ---管理的浪费(六) u任何人体的动作,若是没有直接产生价值, 就是没有生产力 如:动作稍慢、两手空闲、作业动作突然停止、多 余的工作等 动作的浪费: 精益生产的基础 ---动作的浪费(七) § 交付周期: § 制造周期: 精益生产的基础 --- 产品的交货期及制造周期 订单-订单处理-采购-物料进厂- 加工-发货- 货款交付 LT-全过程 物料进厂 – 加工 – 成品出厂 MCT 单件流水 Ø什么是单件流水? Ø为什么要推行单件流水? Ø单件流水的好处 u单件流生产是指从裁片的投入到成品产出的 整个加工过程,每个工位要保持单件流动,裁片 始终处于不停滞、不堆积、每个工序按同等节 拍一件一件流动,它是准时化生产的核心,是 解决在制品的秘方,是消除浪费的最好方法 什么是单件流水? 单件流水 u交货期越来越短,常常发生紧急定单 u同行间的竞争越来越大 u生产中存在大量浪费 u大量的生产造成库存越来越多 u生产效率不高 为什么要推行单件流水? 单件流水 u生产时间短,产品出货快 u将浪费明显化,消除不良产品 u消除在制品堆积与等待的浪费 u便于及时发现问题 u便于及时发现生产线的不平衡 u消除走动的浪费、最经济的作业布置方法 u消除搬运的浪费,节约搬运时间 u产量高,产品质量高,员工收入高 单件流水的好处 单件流水 好处: 减少停机时间﹔﹔ 增加生产计划的灵活性﹔﹔ 减少浪费﹔﹔ 减少库存成本﹔﹔ 提高运行能力 快速转款 運行效率 从完成上一个款式最后一 件合格产品到生产出下一个款 式第一件合格产品所花的时间 转款时间定义: 運行效率 看板拉动系统及供应链 我们只在需要的时候发运需要的物料 拉动系统 配料 地址 0017-0010-002R 拉动種類 外部拉动 发送拉动生产拉动 物料从存放区向生产点的授权 移动以补充消耗的用量 物料从上工位向下工位的授权 移动以补充下工位的消耗的用量 物料从外部供应商向工厂的授权 移动基于消耗,而非预测 拉动系统 目标 在正确的时间以正确的方式按正确的路线 把正确的物料送到正确的地点,每次都刚 好及时 物料发放及流动 拉动系统 拉动系统:看板如何工作 当操作根据节拍时间平衡后,在工艺流程中使用“方型” 看板来作为工作与拉动工序的信号 操作 #1操作 #2 操作 #3 K 物流方向 K 拉动 工作信号 工作工作 工序看板系统 拉动系统 倒计时:4;00 目标产量 600件 实际产量 260件 电子看板 精益生产所追求的目标 ---尽善尽美的目标 7个“零”目标 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故 精益生产的座右铭: “永远不变的是变化” “永远存在更好的方法” Thanks To Everybody !!! 谢谢!!!
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