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生产管理知识-作业测定及生产线平衡分析课件(PPT 65页)

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作业测定及生产线平衡分析 生产线平衡分析
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作业测定及生产线平衡分析 Engineering Prepared By IE Team 27 Jan 2015 工业工程(IE)简介1 生产线平衡分析 2 总结与Q&A3 目 录 作业测定 2 目 录 工业工程(IE)简介1 生产线平衡分析 2 总结与Q&A3 作业测定 2 IE起源于20世纪初的美国,最早源自于『工作研究』,而『工作研究』 的主要构成是来自: • 泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)的『作业测定』 • 吉尔布雷斯(Frank B. Gilbreth 1868~1924)的『方法研究』 u 工业工程简介 一.IE的起源 什么是工业工程? 美国质量管理权威朱兰博士说:美国值 得向全世界夸耀的东西就是IE,美国之 所 以打胜第一次世界大战,又有打胜第 二次世界的力量,就是美国有IE。 二.IE的定义 u 工业工程简介 IE----INDUSTRIAL ENGINEERING 工业工程,简称IE,是世界上公认的能杜绝各种浪费,有效地提高生产率和经济效 益的把技术与管理有机地结合起来的一门边缘学科。 定义1: 工业工程是对一个组织中人、物料和设备的使用及其费用作详细分析研究,这种工 作由工业工程师完成,目的是使组织能够提高生产率、利润率和效率. ----美国 大百科全书 1982年版 二.IE的定义 u 工业工程简介 定义 2: 工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统,进行 设计、改善和设置的一门学科.它综合运用数学、物理学和社会科学方 面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取 得的成果进行确定、预测和评价. ----美国 工业工程师学会(AIIE) 1995年 u 工业工程简介 二.IE的定义 三.IE的功能的具体表现 IE的基本功能是对生产系统进行:规划、设计、评价和创新 1.规划2.设计 确定研究对象在未来一定时期内从事生产或 服务所应采用的特定行动的预备活动,包括 总体目标、政策、战略和战术的制定和各种 分期实施计划的制定。 u 工业工程简介 IE基本 功能 为实现某一既定目标而创建具体实施系统 的前期工作,包括技术准则、规范、标准 的拟订,最优选择和蓝图绘制。 3.评价4.创新 评价是对现存各种系统、规划方案、设计方 案以及各类业绩按照一定的评价标准确定活 动有效性的活动。包括各种评价指标和规程 的制定,评价实施。 改进现行研究对象,使其更有效的生产、 服务和运作。 ★设计一个生产系统及该系统的控制方法,使它以最低的成本生产具有 特定质量水平的某种或几种产品,并且这种生产必须是在保证工人和最 终用户的健康和安全条件下进行。 ★使生产系统投入的资源得到有效的利用,降低成本,保证质量和安全 ,提高生产效率,获得最佳效益。 生产资源 人 财 物 投入 转换 产出 生产的财富 产品 服务 生产率=产出/投入 技术管理 生产 系统 四.IE的目标 u 工业工程简介 1.成本和效率意识 2.问题和改革意识 3.工作简化和标准化意识 4.全局和整体意识 5.以人为中心的意识 永远有更好方法 There is always a better way! 五.IE的基本意识 u 工业工程简介 改善对象 ECRS (改善4原则) 3M 动作经济的原则 (轻松、简单) ○(Eliminate) 排除 ○(Combine) 合并 ○(Rearrange) 重组 ○(Simplify) 简化 ○浪费 (Muda) ○负荷过(Muri) ○不均衡(Mura) 原则1:双手同时作业 原则2:动作力求简单 原则3:动作距离缩短 原则4:工作舒适轻松 狭 产品工 程作 业动 作 广 工业工程改善的着眼点 五.IE的基本意识 u 工业工程简介 美国G.萨尔文迪主编的对美国667家公司应用IE技术的 实际情况调查统计, IE常用的方法与技术分为以下32种: 1.方法研究 2.作业测定(直接劳动) 3.奖励工资制度 4.工厂布置 5.表格设计 6.物料搬运 7.信息系统开发 8.成本与利润 9.作业测定(间接劳动) 10.物料搬运设备选用 11.组织研究 12.职务评估 13.办公设备的选择 14.管理的发展 15.系统分析 16.库存管理与控制 17.计算机编程 18.项目网络技术 19.计划网络技术 20.办公室工作测评 21.动作研究的经济效果 22.目标管理 23. 价值分析 24. 资源分配网络技术 25. 工效学 26. 成组技术 27. 事故与可靠性操作分析 28. 模拟技术 29. 影片摄制 30. 线形规划 31. 排队论 32. 投资风险分析 u 工业工程简介 六. IE常用的方法和技术 方法 研究 动素分析 人机操作分析\联合作业分析\双手操作分析 工程分析表\工艺流程图\ 线路图分析表\布置与物流分析表 动作分析 操作分析 程序分析 作业 测定 时间研究 工作抽样 工 作 研 究 标准作业 标准作业要领表\标准作业组合图\ 工序能力表\技能矩阵图 工时测定记录表 工作抽样表 基础工具基础工具 5W5W1 1H H 5WHY 5WHY ECRSECRS原则原则 动作经济原则动作经济原则 产品 分析 产品数量分析 加工路线分析 PQ分析表 加工路线分析表 生产线平衡分析 生产线平衡分析表 基础IE的常用技术 u 工业工程简介 六. IE常用的方法和技术 目 录 工业工程(IE)简介1 生产线平衡分析 2 总结与Q&A3 作业测定 2 • 作业测定的起源 作业测定的起源可以追溯到14世纪中期。著名油画《蒙娜丽莎》的创作者 达.芬奇除了是著名的画家、雕刻家、军事家、土木工程师,也是有名的音乐家和 科学家。在那个没有钟表的时代,达.芬奇已开始进行时间分析,他利用音乐节拍 进行动作的时间分析,将铁锹作业分解为用铁锹翻土——2拍,土放在铁锹上——1 拍,用铁锹抛土——1拍,铁锹回到最初状态——1拍,再加上1拍的休息时间,铁 锹作业的周期时间为6拍。每次作业处理土的质量为5KG,以现在1h等于3000拍换 算,每次作业7.2s,每小时2500KG。 利用秒表来测定标准工时,是科学管理父泰勒在1913年左右开始,也是我 们今天所重点介绍的作业测定方法。到目前为止,秒表测时的作业测定法仍然是运 用最普遍的方法。 作业测定简介 u 作业测定 • 作业测定的类别 作业测定简介 时间研究 工作抽样 预定时间标准 法(PTS) 作业测定 u 作业测定 一、定义 是一种作业测定技术,意在决定一位合格适当训练有素的操作者,在标准状况 下,对一特定的工作以正常速度操作所需要的的时间。 二、作用 1.制定标准工时,以指导生产配置作业人力; 2.作业方法的比较选择; 3.工厂产能分析; 4.收集工时数据作为改善的依据; 5.生产计划的基础; 6.确定作业时间辅助生产线平衡。 时间研究的定义和作用 u 作业测定 1、合格适当训练有素的操作者 操作者必须是一个合格的工人,该工作适合他做。操作者对该项工作必须受过完全 训练。工作速度正常,无紧张感,也不能故意拖延时间,保持良好的生理状态。 理解定义 2、标准状态 指用经过方法研究后制定的标准工作方法、标准设备、标准程序、标准动作、标准 工具、标准的机器运转速度及标准的工作环境。 如果上述条件不能满足,则所测定时间亦不能作为标准。因此首先必须进行方法研 究,然后再进行时间研究。 u 作业测定 3、正常速度 分发扑克,30秒内将52张扑克分成4堆 行走,无负荷,在平直道路上,75秒行走100 插销子,将30个插销插入30个孔内,用25秒 理解定义 u 作业测定 一、秒表测时法 用秒表进行工时测定、分析,可以说是一种简单而原始的作业测定方法,秒表 测时法是作业测定中最基本的方法。常用归零法和连续测量法。 二、视频分析法 通过观察分析工作的视频进行时间的测定与研究。 时间研究的测定方法 u 作业测定 作业 时间 无效 时间 总 工 作 时 间 规则性 作业 间歇性 作业 工作时间的构成 时间研究之标准工时测定 无效时间一般包括:寻找时间,等待时间,进行本职工作以外的工作-外来单元。 u 作业测定 规则性作业时间生理疲劳管理 标准时间 作业时间 1、作业时间 在作业的基本内容下以规则性或间歇性的作业所产生的实际作业时间。 宽放时间 间歇性作业时间 2、宽放时间 标准时间的构成 时间研究之标准工时测定 宽放时间是连续作业时需要的停顿和休息时间。 生理宽放:指上厕、拭汗、饮水等生理上所需要的宽放; 疲劳宽放:对于因疲劳而使作业时间拖延、恢复疲劳(如站立作业)所需的休息的宽放; 管理宽放:小组会议,5S设备保养,交接班等。 u 作业测定 放瓶 工序 规则单元时间 1.51秒/个 整理瓶子包材 0.12秒/个 标准工时=(规则性单元时间+间歇单元时间)X(1+宽放率) =(1.51+0.12)X(1+13%) 1.84秒/瓶 标准工时 (1+宽放率) 间歇单元时间 规则单元时间 标准工时计算公式 u 作业测定 1.工具准备 1.1秒表 1.2记录表格 标准工时的测定流程 u 作业测定 2.确认测时时机 测时必须基于生产线稳定,生产开始后2小时已稳定或订单完成量的中后期,适合 观测。 3.选定测试工站及确认标准状况 3.1 选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工站的全部操作内容;并询问作业 员加以确认; 3.2 确定标准状况 a.在标准的作业环境下作业 b.符合标准的生产线布局方式 c.在标准的工作台面上作业 d.工位布局符合标准 e.合理使用标准的工装夹具 f.作业者完全遵从标准作业所指导的作业手法操作 标准工时的测定流程 u 作业测定 4.拆解动作 将工站动作拆解成若干个单元(如重复单元,间歇单元)的操作内容,并填入 5.时间测试 5.1分解动作时间量测,一般每个动作测量5次~10次为宜; 5.2量测人员应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部操作动作 为准则; 5.3测试中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张。 标准工时的测定流程 u 作业测定 x = x1+x2+x3+---+xn n = xi n 标准工时的测定流程 6.数据整理和计算 6.1剔除异常数据 关于工时测量数据样本异常数据剔除方法,则运用3倍标准差法: 6.2计算得出所测数据的平均值 u 作业测定 6.3计算标准差σ以及得出±3σ 标准差: = (x1-x)2+(x2-x)2+---(xn-x)2 n-1 = (xi-x)2 n-1 样本的公式 标准工时的测定流程 u 作业测定 正常值为x 内的数值,超过者为异常值。 3 正态分布曲线 X 99.73% 95.45% 68.72% 123 -1-2-3 异常值 区域 异常值 区域 管制上限 (UCL) 管制下限 (LCL) 6.4 结合平均值与±3σ得出上下限数值 标准工时的测定流程 u 作业测定 6.5落在±3σ之外的数据做为异常数据进行剔除 6.6整理后的数据求得平均值 例如:某一操作单元观测20次(其中漏记一次,记为M),观测数据如下: 20,20,21,20,22,20,19,24,20,22,19,21,20,28,21,20,20, 22,M,20。则: 标准工时的测定流程 x= xi n = 399 19 =21 = (xi-x)2 n = 78 19 =2.02=2 管制上限UCL=21+(3x2)=27; 下限LCL=21-(3x2)=15 28的数值大于27,在上限之外,为异常值,应剔除。 u 作业测定 6.7标准工时计算 标准工时的测定流程 u 作业测定 • 你认为标准工时建立的条件有哪些? • 你认为宽放应该包含哪些因素? 思考与练习 u 作业测定 一、定义 工作抽样又称瞬间观测法,它是在一段较长时间内,以随机方式对调查对象进行间 断的观测,并按预定目的整理、分析调查的资料,得出需要的结果。 二、用途 工作抽样在实际中应用很广,主要用于以下两方面。 1、工作改善 利用工作抽样,可调查出操作者或机器的工作比率与空闲比例。在对空闲比率进行 研究时,可根据空闲部分的组成,细分成项目进行观察记录,找出问题并进行改 善。 2、制定标准工时 特别是对个别不规则的大的作业有效,尤其适用于文书性质的作业。 工作抽样的定义与用途 u 作业测定 现以观测一位操作者在1小时内工作时间与空闲时间的比率来介绍工作抽样与 时间研究的区别: 1、连续测时法(秒表时间研究) 在1小时内,以1分钟为单元进行直接观测,并记录观测结果,即观测记录60次。如下图所 示,以绿色表示工作时间,以红色为空闲时间。 由图可知,在内60分钟内,有30分钟为空闲,有30分钟为工作,故: 工作抽样与秒表测时的差别 工作比率= 工作时间 总观测时间 = 30 60 =50% 空闲比率= 空闲时间 总观测时间 = 30 60 =50% u 作业测定 2、工作抽样 将1小时分成60格,然后在1--60的数中,随机取出10个数作为观测的时分。设取出的时分 为 34,55,4,47,53,29,12,9,19,25 将这些时分按先后顺序排列成 4,9,12,19,25,29,34,47,53,55 即表示在60分钟内于4分观测一次,9分观测一次,如此观测10次。记下观测结果。 工作抽样与秒表测时的差别 在10次随机观测中有5次没工作(空闲),5次工作则所占比率为: 工作比率= 工作次数 总观测次数 = 5 10 =50% 空闲比率= 空闲次数 总观测次数 = 5 10 =50% 由此例可见,秒表时间研究与工作抽样调查的结果是一致的,但采用工作抽样具有省时、 可靠、经济等优点。 u 作业测定 一、利用工作抽样可调查出操作者或机器的工作比率与空闲比率,并依此作出改善。 改善分析:非作业占了50%,其中走路占了35%,需重 点研究评价现在的供料路径是否合理,重新设计规划合 理的供料路线。清理垃圾占30%,研究自动回收垃圾的 可行性。 案例分享 u 作业测定 一、定义 MOD(Modular Arrangement of Predetermined Time Standards),中文译为单元 预定时间标准法。 二、起源 MOD法是澳大利亚的梅特博士(G.C.Heyde),在长期研究的基础下,于1966年,把 现有的各个动作分析技法的使用经验和人机工程学为基础,发展完成的方法。 预定时间标准法 MOD法的基本数据,来源于大量的人机工程学实验。根据实验总结出以下结论: 1.所有需由人的动作完成的作业,可归纳为21种。 2.在作业条件相同的前提下,不同的人做同一动作所需时间基本相同。 3.人体不同部位的动作所用的时间值是互成比例的。例如,手的动作时间是手指动 作的2倍,小臂的动作时间是手指动作的3倍,因此可定义手指的动作是人体动作的 基本单位。其他动作与手指动作成倍数关系。 u 作业测定 MOD基础 • 1 MOD = .129 sec. • 1 MOD = .00215 min. • 1 MOD = .000036 hr. • 1 sec. = 7.75 MOD • 1 min. = 465 MOD • 1 hr. = 27933 MOD • 1MOD=0.129s 正常值。能量消耗最小动作 • 1MOD=0.1s 高效值。熟练工人的高水平动作时间值 • 1MOD=0.143s 包括疲劳恢复时间的10.7%在内的动作时间 • 1MOD=0.12s 快速值,比正常值快7%左右 u 作业测定 B 17S 30 A 4(独)W 5 P 2(注意) F 3 P 0 不需要 注意力 的动作 2-6Kg L 1 G 3(注意)需要注 意力的 动作 G 1 R 2C 4 (独) P 5(注意) E 2(独)D 3 (独) No Yes 移 动动 动动 作 终终 结结 动动 作 其 他 动动 作 M 1M 2M 3M 4M 5 1 MOD = 0.129 Sec = 0.00215分 1 Sec = 7.75 MOD 1 min = 465 MOD G 0 2.5cm 5cm 15cm 30cm 45cm MOD基本图示 u 作业测定 MOD法操作分析图 案例分享 u 作业测定 练习 认识M的动作? 目 录 工业工程(IE)简介1 生产线平衡分析 2 总结与Q&A3 作业测定 2 生产线平衡:(line balancing)即对生产的全部工位(岗位)进行平均化,调整作业 负荷,以使各作业工位的时间尽可能相近的技术手段与方法。 T1 T2 T3 T4 T5 时 间 工位 S1S2S3S4S5 T1T2 T3T4T5 时 间 工位 S1S2S3S4S5 不平衡:堆积产品 平衡 各工位间的作业时间差距越小,生产线就越平衡。 生产线平衡的定义 u 生产线平衡分析 1.提高作业人员及设备工装的工作效率 2.减少单件产品的工时消耗,降低成本(等同提高人均产量) 3.减少工序在制品,真正实现“一个流” 4.减少或消除物料或半成品周转场所 5.提高工作士气,改善作业方法 生产线平衡的作用 u 生产线平衡分析 节拍 最长工位时间(瓶颈岗位时间)决定了整个生产线的产出,即等于节拍。 一般要求生产线平衡率达到85%以上 生产线平衡损失 = 1 - 平衡率 平衡率= ∑(各工序的作业时间总和) 瓶颈工位时间*人数 * 100% 平衡率 相关概念 u 生产线平衡分析 平衡损失率 48 瓶颈的认识:在流线生产作业模式中,制约产能的是瓶颈工位,一旦产生瓶颈, 前工位的产品无法流下去,后工位无产品可做,就会造成短暂的停止,从而降低产 能. .一条生产线上可能存在多个瓶颈. .瓶颈是永远存在的,克服其中一个,又出现另一个工位成为新的瓶颈. .我们只有尽可能地使各工位处于最接近均衡的状态,从而达到产能和生产力的最 大化. u 生产线平衡分析 相关概念 1. 将生产线的各工序(作业单位)按顺序列出来填入平衡表内 2. 测算各工序实质作业时间, 以秒为单位记入平衡表“周期时间”栏内 3.清点各工序作业人数,记入“人数”栏 4.周期时间÷人数=工位时间,记入“工位时间”栏 5.此“工位时间”划出平衡柱状图 u 生产线平衡分析 生产线平衡表绘制步骤 u 生产线平衡分析 生产线平衡表绘制步骤 1 2 3 4 生产线平衡率(%)= 产品各工序时间总和 瓶颈时间*人员数 如上图表中,生产线平衡率= 320 60*12 *100% = 44.44% *100% 不平衡率(%)= 100% —平衡率(%) 对生产线来说,不平衡率越小越好,一般控制5%-13%之间,至少要控制 在15%以下。 = 55.56% u 生产线平衡分析 生产线平衡的计算 ECRS原则 1、Eliminate ——取消 2、Combine ——合并 3、Rearrange——重排 4、Simplify——简化 u 生产线平衡分析 生产线平衡改善原则 作 业 时 间 工序 1234 5 作业改善压缩S 作 业 时 间 工序 1234 5 分担转移R 作 业 时 间 工序 1234 5 加 人(作业分解)R 作 业 时 间 工序 1234 5 合并重排C 作 业 时 间 工序 1234 5 减人(分解消除)E 作 业 时 间 工序 1234 5 减人(作业改善压缩 ) 6 ECRS法运用图示简介 生产线平衡改善原则 问题: Q:依生产流动平衡表(柱状图)中的数据,若每一工序安排一名作业员,其生产 线平衡率是多少?平衡损失率是多少?以每天8小时计算(不计DT)每小时生产线 产能有多少,每小时人均产量有多少? 工序123456789101112总计 标准工时151834601426421617451617320秒 u 生产线平衡分析 案例分析 各工序实际时间之和 320 计算:① 生产线平衡率= ───────────── = ─── = 44.44% 最长工位工时×生产线人数 720 ② 生产线平衡损失率=1-生产线平衡率=1-44.44% = 55.56% 每天实际开线时间 8小时×60分钟×60秒 ③ 生产线产能= ───────── = ──────────── =480件 最长工位工时 60秒 生产线产能 480件 ④ 生产线每小时产能=────── = ───── =60件/小时 开线工时 8小时 生产线每小时产能 60 ⑤ 每小时人均产量 =────────── = ── =5件/每人/每小时 生产线人数 12 u 生产线平衡分析 案例分析 工序123456789101112总计 标准工时151834601426421617451617 320 秒 分配人数11241231131121 分配时间151817151413141617151617 最长18 秒 解决方案A: 比较工序第1、2、5、8、9、11、12均接近可配1人; 工序第4大约可配4人,工序第3和6配2人, 工序第7和10可配3人; 重新安排后其分配时间如下: 从以上计算中可知, 每个工序安排一个工位(一个人), 其平衡损失率明显过高, 如果由你来安排, 怎样排工位才能达到最佳平衡,使平衡损失最小,从而到提升 产能,提升效率之目的; u 生产线平衡分析 案例分析 各工序实际时间之和(1人) 320 计算:① 生产线平衡率= ───────────── = ─── = 84.65% 最长工位工时×生产线人数 378 ② 生产线平衡损失率=1-生产线平衡率=1-84.65% = 13.53% 每天实际开线时间 8小时×60分钟×60秒 ③ 生产线产能= ───────── = ──────────── =1600件 最长工位工时 18秒 生产线产能 1600件 ④ 生产线每小时产能=────── = ───── =200件/小时 开线工时 8小时 生产线每小时产能 200 ⑤ 每小时人均产量 =────────── = ── ≈ 9.5 件/每人/每小时生产线 人数 21 u 生产线平衡分析 案例分析 工序123458679101112总计 标准工时151834601416264217451617 320 秒 分配人数112122110 分配时间33343030343133 最长34 秒 从以上计算中可知, 通过合理调配人员, 其平衡损失率得到大幅度降低, 但大部 分工厂的人员有限,在短期内无法通过大幅度增加人员的方式来提升效率,我 们是否可以通过工作分析的方法,合并某些工序,用同样甚至更少的人员来达 到提升效率的目的呢? 解决方案B: 比较工序第1、2可合并由1人完成;工序第3可由1人完成,工序第4由2人完成; 工序第5和第8可合并由1人完成,工序第6和7可合并由2人完成, 工序第9和10可合并由2人完成, 工序第11和第12合并由1人完成; 请注意此种排法需要调整生产的排布方法,如由直线型变成非字型或O型/U型等。 案例分析 各工序实际时间之和(1人) 320 计算:① 生产线平衡率= ───────────── = ─── = 94.12% 最长工位工时×生产线人数 340 ② 生产线平衡损失率=1-生产线平衡率=1-94.12% = 5.88% 每天实际开线时间 8小时×60分钟×60秒 ③ 生产线产能= ───────── = ──────────── ≈847件 最长工位工时 34秒 生产线产能 847件 ④ 生产线每小时产能=────── = ───── ≈106件/小时 开线工时 8小时 生产线每小时产能 106 ⑤ 每小时人均产量 =────────── = ── ≈ 10.6 件/每人/每小时生产线 人数 10 u 生产线平衡分析 案例分析 通过合并工序, 生产效率提升1倍有余, 其效果是显而易见的。但目前市场环境 与以前大不相同,消费者的个性化需求使得多批小量订单成为主流,如何应对此 种情况已经成为工厂研究的重要课题,是否可以通过减少生产线的人员,将大组 分成多个小组来进行订单生产呢? 工序12345678910a10b1112总计 标准工时15183460142642161722231617 320 秒 分配人数111115 分配时间6774685556 最长74 秒 解决方案C: 比较工序第1、2、3可合并由1人完成;工序第4和第5可合并由1人完成,工序第6和第7可合并由 1人完成;工序第10可分拆为两个工序,前面一个工序与工序第8和第9合并由1人完成,后面一个 工序与第11和第12合并由1人完成 请注意此种排法需要调整生产的排布方法,如由直线型变成非字型或O型/U型等。 u 生产线平衡分析 案例分析 各工序实际时间之和(1人) 320 计算:① 生产线平衡率= ───────────── = ─── = 86.49% 最长工位工时×生产线人数 370 ② 生产线平衡损失率=1-生产线平衡率=1-86.49% = 13.51% 每天实际开线时间 8小时×60分钟×60秒 ③ 生产线产能= ───────── = ──────────── ≈389件 最长工位工时 74秒 生产线产能 389件 ④ 生产线每小时产能=────── = ───── ≈49件/小时 开线工时 8小时 生产线每小时产能 49 ⑤ 每小时人均产量 =────────── = ── ≈ 10 件/每人/每小时生产线 人数 5 案例分析 请注意解决方案C需要工厂有大量多能工,因此培训多能工就成为工厂 的一项重要任务。利用此种方案,工厂可以同时应付大量的小订单,有急单、插 单时,也不会影响到工厂的大部分生产线。方案B和方案C应结合使用,当生产订 单量比较大时,可以将小的生产组合并成大一些的生产线,反之,当订单量比较 小,批次比较多时,大的生产线也可以分拆成小的生产组,机动灵活地处理。同 时由于小的生产组占地面积小,可以更有效地利用工厂的空间,提高工厂资源的 利用率。 u 生产线平衡分析 案例分析 u 生产线平衡分析 练习 生产线平衡是现场改善中的重要一环,对于工厂提升效率、有效地利用人 力、物力常有立竿见影的效果; 生产线平衡最重要的工具是标准工时的研究,只有有了标准工时,我们 才能找到生产线的瓶颈所在,解决问题,提升效率;但标准工时是一个动态的概 念,并非一成不变的,当有新的工艺和方法、工序合并或有新的机器、工具投入 使用时,需要对标准工时进行重要测算和验证; 人力需求研究是生产线平衡的重要任务,如何合理地确定生产线的人数, 是管理者的重要工作之一;要实现生产线平衡,首先必须实现生产线的柔性管理 ,按照生产订单和款式的不同来合理地确定生产线的规模和机器布置。 u 生产线平衡分析 小结 Any QuestionsAny Questions 欢迎提问欢迎提问 Q&A
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