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生产管理知识-准时化生产培训讲义(PPT44页)

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——准时化生产 精益培训 主讲:刘义 精益生产方式 目录 l精益基础 Ø五S管理 Ø八大浪费 l精益生产系统简介 Ø起源 Ø丰田生产方式TPS-流动和柔性化 l准时化生产(JIT) Ø 均衡化生产 Ø 生产流程化 Ø 生产节拍(TAKT) Ø 拉动式 精益基础-5S n什么是5S? n5S的定义? n相互间的关系是什么? n什么是浪费? n有哪些浪费? 精益基础-八大浪费 精益基础-八大浪费 nDefect (不合格品) nOver-production (过量生产) nWaiting (等待) nNon-utilized resource (未充分利用的资源) nTransportation (搬运) nInventory (库存) nMotion (动作) nExtra Processing (多余的过程) 识别八大浪费(DOWNTIME) n消除浪费的方法有哪些? 精益基础-八大浪费 SIMPLIFY简单化 COMBINE合并 ELIMINATE消除工序步骤, 人员, 设备, 库存, 信息……可以取消吗? 工序步骤, 工作要素, 库存……可以组合在一起吗 ? 工序步骤, 设备, 工作方法, 信息流……可以被减少吗 ? REPLACE替代 工序步骤, 设备, 工作方法, 信息流……可以被跟方便 的东西取代吗? RECHANGE重组 工序步骤, 设备, 工作方法, 信息流……的次序可以 更换吗? 精益基础-八大浪费 消除浪费的总则 精益生产系统简介-起源 n1896年,美国杜里埃兄弟制造并销售 了14辆四轮汽车。 n1936年,丰田AA型轿车初次问世。 日本汽车工业落后美国整整40年······ n二战后的日本,经济萧条,满目疮痍 n1950年美国工业劳动生产率是日本的8-9倍。 汽车制造业的差距至少相差10倍。 n1973年爆发了二战后最严重的世界经济危机- 第一次石油危机。 精益生产系统简介-起源 精益生产系统简介-起源 n1982年,美国人均生产汽车11.5辆。丰田公司 人均生产汽车54.6辆。 n1988年,美国、欧洲、日本各自占有相同的 30%市场份额,其他的占10%。 32年后····· 精益生产系统简介-起源 n丰田汽车在2003年获利81.3亿美元,比通用、克莱斯勒、福特三家公 司的获利总额还高,同时也是过去10年所有汽车制造商中年度获利最 高的,丰田的净利润率比汽车业平均水平高8.3倍。 n截至2003年,丰田的市值为1050亿美元,比通用、克莱斯勒、福特 三家公司的总和还要高。 n2008年,以多品种、小批量生产的丰田公司终于超越通用公司,荣登 世界汽车销售龙头。 21世纪····· 精益生产系统简介-起源 n日本到底发生了什么? n丰田成功的奥秘是什么? 美国有识之士在反省····· 精益生产系统简介-起源 n1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组组织14个 国家的专家、学者,花费了5年时间,耗资500万美 元,对日本等国家的汽车生产方式进行研究····· 精益生产系统简介-起源 通用 Framingham 丰田 Takaoka 通用丰田合资 Nummi 装配小时数/辆 车 311619 装配缺陷数/辆 车 1304545 装配空间/辆车8.14.87 零部件库存/平 均 2周2小时2天 n1987年,通用汽车对比丰田汽车 精益生产系统简介-起源 n美国麻省理工学院将日本丰田汽车生产方式称 为精益生产方式(Lean-Production),在日 本称为丰田生产方式(TPS)。 精益生产系统简介-丰田生产方式(TPS) n丰田英二和大野耐一:自働化和准时化到丰田生产方式( TPS) 1985年 n丰田左吉:自働化(织布机) 1926年 n丰田喜一郎:从大批量生产到准时化生产( JIT) 1950年 精益生产系统简介-丰田生产方式(TPS) 基本思想: 彻底杜绝浪费 两大支柱: 准时化生产(Just In Time) 自働化 在连续流动中小批量多品种的生产,消除浪费。 精益生产系统简介-丰田生产方式(TPS) TPS流动和柔性化 准时化(JIT) 自働化 人的培养 坚持彻底的教育训练彻底消除浪费 培养善于发现浪费的组织体系实施改善活动 均衡生产(平准化) 生产流程化 单元化 快速换型 满足客户节拍 拉动 异常停止 标准化 防错 全面质量管理 全面设备维护 精益生产系统简介-丰田生产方式(TPS) n玩游戏啰! n在必要的时间生产必要数量的必要产品。 准时化生产 什么叫准时化生产? 准时化生产的关键 u生产流程化:实施一个流生产,从而使作业流程顺利运行。 u满足客户节拍。根据需求的变化,按照所需求的产品数量来确定产品 线的节拍时间(单件产品的生产时间)。 u拉动:前道工序只生产后道工序需要的的产品和数量。 准时化生产 u作业均衡化。均衡生产是准时化生产的前提条件。 实施准时化的阻碍 准时化生产 n客户变化,市场变化 n均衡生产的实现 n流程化生产体制能否建立 n作业工人的技能 n节拍时间的职场体制能否形成 n批量生产时,当要小批量生产,更换作业的时间 n后道工序不合格产品,机器设备故障 n均衡化定义:使产品稳定地平均流动,避免在作业过 程中产生不均衡地状态。 准时化生产的前提-均衡生产 n三个要素: Ø1,所有产品进行均衡。 Ø2,种类平均化。 Ø3,数量平均化。 准时化生产的前提-均衡生产 n1,集中干完一个步骤再干下一个步骤。 n2,关注的是本工序的产量而不是整个流程需求的产量。 传统模块化生产方式的特点: 客户购买的是整个流程的产品! 如果在某些具体的点上下功夫,某个工序产能提高了 ,但整个流程不顺畅只能造成更大的积压和混乱!!! 准时化生产的前提-均衡生产 n如何均衡化 n1) 减少各工序的工作量不平均现象。 n2)做到每日平均生产。 n3)识别生产流程中的瓶颈并解决,做到工序产能匹配,提升流程产 能。 系统中的要素是不断变化的,流程中的瓶 颈是永远存在的,所以改善必须是持续的。 准时化生产的前提-均衡生产 n结合公司的实际,谈谈怎样做均衡生产。 准时化生产-生产流程化 n把生产流程看成一条“河流”,流水线生产产 品,就是就混乱的流程加以改善,使其能够 毫无阻碍的流动。 流 程 化 实现生产流程化具备的条件 1)找出并排除妨碍各工序间流通的因素,设计一条理想的生产流程。 2)按生产流程顺序一次排列机器设备。 3)使未加工产品投入口和成品出口无限接近,减少移动距离,采用“U形生产 线”和“二字型生产线”。 二字型生产线(A、B两个产品)U型生产线 准时化生产-生产流程化 4)确定流向各道工序的产品品种和产品号,改善妨碍均衡化生产的各种问 题 5)缩短更换作业程序的时间 6)使各道工序的作业量的速度基本保持一致,以求得生产的同期化 7) 培养掌握多种技能的工人,必须站着作业 8)提高生产技术,实现更高程度的流程化 准时化生产-生产流程化 批量生产和一个流生产的对比 n一个流生产:按照一定的作业顺序,一个一个地加工或组装产品 的方法。 n对比的基准点:生产周期 生产周期指的是从开始着手准备要将生产的原材料到将原材料 加工为成品的时间,包括了加工时间和停滞时间。 可以知道:缩短生产周期,可以加快向顾客的产品供应速度 ,更好的满足顾客需求,提高公司面对环境变化的应变能力。 案例分析 n生产同一种产品的情况下,采用集中批量生产 100个单位的该产品和流程化生产一个单位的 该产品。(省略了搬运、停滞等伴随加工而消 耗的时间) 批量生产 一个流生产 可以看出:采用批量生产生产100个的前置时间比流程化生产的时间多了1980秒。 准时化生产-节拍(TAKT TIME) n什么是节拍(TAKT TIME) ? 是指生产一个产品所要花费的时间,即作业速度 节拍时间是流动线的节奏或拍子 节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率 (操作周期时间) Takt 节拍时间= 可用工作时间 客户需求数量 Takt节拍时间= 可用工作日 X 工作小时/天 X 60分钟/小时 X 工作效率 客户需求数量 准时化生产-节拍(TAKT TIME) 争取使每一工位188分钟生产一件合格品。 = 45 件 例子: 节拍时间 = 22x8x60x0.8 = 8448 分钟 45套 美国Serva要求SJS提供每月提供45台600泵,客户节拍时间是多少? 准时化生产-节拍(TAKT TIME) 1,每月工作时间22天。 2,每天工作时间8小时。 3,工作效率80%。 188 分钟/件 准时化生产-节拍(TAKT TIME) n各工序生产线的速度应尽量接近客户节拍。 n依据瓶颈工序的节拍确定流程各生产 线工序的节拍。 准时化生产-节拍(TAKT TIME) n你生产的产品的客户节拍是多少? n你的生产节拍能满足客户的需求节拍吗? 一个流生产的着眼点-PQ分析 nP-Q分析 qP:Products 产品 qQ:Quantity 生产量 n客户要求的交货周期是多少? n你的产品的生产周期是多少? n生产周期能满足客户的交货周期吗? n有多少个工序? n每个工序的生产节拍是多少?瓶颈工序是什么? n生产节拍能满足客户的需求节拍吗? 我们一起来算算! 一个流生产的着眼点-PQ分析 nPQ分析是生产活动的基础,应 时时伴随着生产的进行。 n拉动定义:前道工序生产后道工序所需要的产品,最后一道工序是顾客。 传统的生产方式:推动式 根据生产计划,在前道工序生产好零件,拿到后一道工序进行进一步加工。 缺点:不关注后续的需求。变更计划时,原材料变成品库存。中间库存多。工 时浪费······ 准时化生产-拉动 后道工序领取方式:拉动式 前道工序只生产后道工序需要的产品。 后道工序在必要的时间按照必要的数量到前到工序领取必要的产品。 拉动的本质:按需生产 写在后面 n精益生产不是什么? n精益生产不是5S。 n精益生产不是拉动。 n精益生产不是JIT。 n精益生产不是······ n精益生产是消除浪费,降低成本。 n精益生产是创造价值,增加利润。 n精益生产是满足客户,接近客户。 n精益生产是······ 写在后面 n精益生产是什么? 我们一起努力!
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