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生产管理知识-生产线平衡资料(PPT 36页)

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IE工程能力訓練教材(五) 2006-4-141 n課程大綱: Ø 1.相關的概念 Ø 2.平衡的手法 Ø 3.平衡的步驟 Ø 4.流程化作業 Ø 5.案例分享 2006-4-142 產出的速度取決于時間 最長的工站,稱之瓶頸  相關的概念 瓶頸在哪里? 了解加工的過程 2006-4-143 單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有動作標准時間之和) T 1 T 2 T 3 T 4 T 5 時 間 工 站 S 1 S 2 S 3 S 4 S 5 瓶頸時間  相關的概念 概念1: 平衡率 用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合 比值﹔ 單件標準時間 平衡率= ----------------------100% 瓶頸時間工位數 2006-4-144 概念2:可供工時 可供工時=可供時間 *人數-借出工時 可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時 間 例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00 生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為: 20人*3H=60H  相關的概念 概念3:投入工時 投入工時=可供工時-計劃停線工時 稼動率=投入工時/可供工時 *100% 計劃停線工時=計劃停線時間*人數 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間 上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人 *15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為 60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92% 2006-4-145 概念4:設定產能 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S) 思考:1)為什么設定產能(班) =投入工時/總工時 總工時=瓶頸時間*作業人數 2)總工時 VS 單件標準時間  相關的概念 概念5:實際產量 實際產量是可供時間內所產出的良品數 1)人均產能=實際產量/投入時間/人數 2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數 2006-4-146 概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能 T 1 T 2 T 3 T 4 T 5 時 間 工 站 S 1 S 2 S 3 S 4 S 5 等待時間 單個產品平衡損失 =等待時間之和  相關的概念 概念7:平衡率100%代表﹕ 1. 工站之間無等待,前后產能一致﹔ 2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動 素的時間總量) 3.平衡損失時間為零 4.設計效率最大化 5.前后流程的設計可以更完善(如下圖) 2006-4-147 (交叉流程 ) (直通流程 1 ) (直通流程 2 )  相關的概念 概念8:高效率 1. 通常認為高效率就是:快速,簡單 II. 不增值(無效)增值(有效) ?不增值? 等待 不良 庫存 移動 ……  相關的概念 例1: 減少移動與庫存提高效率 例2: 減少無效動作提高效率 2006-4-149 概念10:多能工 2006-4-1410  平衡的手法 工時測量 山積表 程序改善 損失分析 作業條件改善 打破平衡  工時測量(秒表) n工具:  秒表  觀測板、鉛筆  時間記錄表、計算器  山積表 n方式:  一般測時法  連續測時法 2006-4-1411 選定測試工站 時間測試 拆解動作 時間測量流程 選定工站,閱讀SOP和觀察作業員操作,了 解該工站的全部操作內容;並詢問作業員 加以確認; 將工站動作拆解成若幹個單一的操作內 容,並填入  分解動作時間量測,一般每個動作測量5 次為宜;  量測人員應站在作業員斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作動作為准則;  測試中不能打擾作業員的正常操作,和 引起作業員的緊張; 作業內容 2006-4-1412 數據與信息記錄 數據整理和計算 資料分析與處理  測試中判斷作業員的速度水平,並作如 實記錄,不可修改量測數據;  若有其他特殊情況,也應加以實錄;  測試完畢,對數據進行整理和計算,補充 測量有懷疑或錯漏的數據;  計算可信度95%所需的樣本數量,補測 差異樣本數量  對量測記錄之所有資料進行分析,對比 ST的差異程度,解決發現的問題;  若分析發現標準時間制定不當,應及時 修改,必要時調整制程. 時間測量流程作業內容 2006-4-1413 工時測量的作用﹕ n獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間 平衡作准備﹔ n通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空 間﹔ n形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔ n……(將會在后續的培訓中詳細介紹) 測時樣本大小計算 2006-4-1414  山積表 山積表的使用: [圖表生成方法] n山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的 一種研究作業時間結構的手法. n樣式: n使用工站時間制作山積表 2006-4-1415 n程序分析使用的圖表: 工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖 n程序分析符號 n--表示操作 n--表示搬運/運輸 n--表示檢驗 n--表示暫存或等待 n--表示受控的貯存 n --派生符號,由上面的符號合成.   程序改善 2006-4-1416 例: 流程程序圖 電視機投入及外觀檢查1 2 取出廠編號標簽並貼上 3 取塑膠袋,將電視機套入 4 取襯套, 套入電視機 遙控器投入及外觀檢查 6 取塑膠袋,將遙控器套入 5 附件投入及外觀檢查7 8 取塑膠袋,將附件套入 9 箱子成型 箱子投入及外觀檢查10 11 將附件/遙控器放入電視 機襯套 12 電視機連襯套裝箱,取干 燥劑放入箱內 13 封裝及貼出廠標簽 搬運到暫存區 暫存等待出貨 2006-4-1417 n程序分析技巧 n通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要 n“ECRS”四大原則:  取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什么 ?”  合並(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?”  重排(Rearrange); 取消合並重排  簡化(Simplify); 確認必要簡單方法/設備生 產. n五大內容:  工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費  搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線  檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法  貯存分析—使物料及時供應  等待分析—減少和消除引起等待的因素  程序改善 2006-4-1418 n六大步驟:  選擇—確定研究對象  記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作  分析—用5W1H、ECRS分析改進  建立—建立新方法的模擬圖  實施—按模擬圖實施新方法  維持—將有效的方法標準化  程序改善 2006-4-1419 •目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止. •損失的種類: 平衡損失(流程排位所造成的損失) 操作損失(生產中異常及不良造成的損失) 稼動損失(計劃停線損失) 總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失  平衡損失 =(瓶頸作業人數-單件標准時間)設定產能  操作損失 =(設定產能-實際產量)單件標准時間-額外產出工時 =不良品損失+計划外停線(機)工時 (下例:產品A線時間損失分析)  損失分析 2006-4-1420 例 2.2 產品A線時間損失分析 1. 基本數據: 實際產量3017台 單件標准時間 340秒 投入時間 9 小時 實測時間377秒 瓶頸時間10秒工人數40人 設定產量3240台 2. 平衡損失計算: 平衡損失=(瓶頸時間人數-ST)設定產能 =(10*40-340)/3600*3240=54人.時 3. 操作損失計算: 操作損失= (設定產能-實際產量)*ST =( 9*3600/10-3017)*ST=21人.時 2006-4-1421 治具加工 說明: 在產線上完成一個動作 裝入治具完成另一個動作 治具加工 說明: 在治具上完成兩個動作  作業條件改善 : 治工具改善  打破平衡 平衡率﹕98% 動作分析﹐減少不增值動作 平衡率﹕70% 打破平衡﹐打開了可平衡局面 2006-4-1422  平衡的步驟 nSteps 1: 改善工作準備  選擇產品﹐了解流程  時間測量﹕時間記錄表,測時工具  掌握現況﹕ 設定產能 實際產能 人均產能(單機台產能) 操作效率 OPE 損失分析 品質分析 改善前山積表 nSteps 2: 消除生產浪費  七大浪費消除 [不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動 浪費/不平衡浪費]  制作浪費改善前/后比較圖, 報告中經驗分享 2006-4-1423 nSteps 3: 方法研究改善  程序分析 [四大原則/五大內容/六大步驟]  操作分析 [人機操作/聯合操作/雙手操作]  動作分析 [動素分析/動作經濟原則]  平衡的步驟 2006-4-1424 nSteps 4: 山積表平衡  算出需求產出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量]增加可供 時間  若T≥CT:將CT設為上限,重排  平衡的步驟 時 間 工 站 S 1 S 2 S 3 S 4 S 5 平均 時間TC T 還有什么方法  若T略小於CT:將CT設為上限,消除瓶 頸 時間 CT 工站 2006-4-1425  若有動作作了改善,應更新后再平衡  平衡的步驟 時間 工站 S 1 S1’S 2 S2’ 時 間 工站 S 1 S 2 S 3 S 4 S 5 平均時間T CT  若T嚴重小於CT: 將CT設為上限,重排 錯誤的做法是:消除瓶頸 2006-4-1426 nSteps 4: 山積表平衡  聯合操作的工站時間(S1-1≦S1-2)  平衡的步驟 時間 工站S1-1 S1-2 t4 t1 S1-2 t2 t3 S1-1S1-2S1-1 S1標准時間為 ﹕t2+t3; S1工站時 間為﹕t4 當S1-1不需等 S1-2就能開始, S1工站時間為 ﹕ S1-2的時間 2006-4-1427 nSteps 4: 山積表平衡  聯合操作的工站時間(S1-1S1-2)  平衡的步驟 時間 工站S1-1 S1-2 t4 t1 S1-2 t2 t3 S1-1 S1標准時間為 ﹕t2+t3; S1工站時 間為﹕t4 2006-4-1428 nSteps 4: 山積表平衡  聯合操作的工站時間(S1-1S1-2)  平衡的步驟 S1標准時間為 ﹕t2+t3; S1工站時 間為﹕t4 時間 工站S1-1 S1-2 t4 t1 S1-2 t2 t3 S1-1S1-2S1-1 當S1-1不需等 S1-2就能開始, S1工站時間為 ﹕ T3+S1-1提前開 始的時間(t4-t3) S1工站時間=? ? 2006-4-1429 nSteps 5: 建立新的模擬流程 新的FLOW CHART/ SOP (SWR發行) §Steps 6: 實施新的模擬流程  改善后時間測量  改善后山積表制作  平衡的步驟 n Steps 7: 改善總結報告:  平衡率  設定產能﹑實際產能﹑人均產能(單機產能)  損失分析  品質分析  成本改善率 n Steps 8: 標準化 2006-4-1430  流程化作業 1. 平衡率目標:與大設備相連≧85% 其他≧ 95% 2. 平衡改善小組的職責: •生產單位:改善前/后之工時測量,山積表制作﹑分析及改善方 案之實施. •制工單位:協助生產單位擬定及推動改善方案,跟蹤方案效果 評估及各種相關文件修訂及系統表單發行﹔ •品管單位:負責改善前/后產品品質評估﹔ •工務單位:主導及其它改善事項協助﹐設備改善﹔ • IE﹑經管﹑企划:改善前后產線效益評估及跟進. 2006-4-1431 3. 標準流程: 2006-4-1432 3. 標準流程(續): 2006-4-1433 4. 標準時間記錄表 2006-4-1434 5. 標準山積表 2006-4-1435 6. 標準報告書: 2006-4-1436
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