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任务13加氢精制开停工操作

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任务 13 加氢精制 停工 操作
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LOGO 任务1.3 加氢精制开停车操作 步骤、注意事项 步骤、注意事项 §开车操作 §停车操作 主要内容 主要内容 加氢精制开工操作步骤 一、开工准备 二、氮气置换、气密 三、催化剂干燥 四、氢气置换、气密 五、催化剂预硫化 五、装置引低氮油、注氨钝化 六、分步切换原料油 一、开工准备 准备的内容 操作人员和分析人员培训合格 设备单机试运、水联运 催化剂装填 加热炉烘炉 装置设备检查 一、开工准备 ★催化剂装填 确认装剂前所有的准备工作已就绪,在装填催化剂前,再次核对瓷 球和催化剂的装填尺寸。 先在反应器底部卸料管填充一层石棉条,然后用瓷球填充卸料口的 其余空间。 将反应器底部瓷球按规格及标好的尺寸从下往上逐层加入,每加完 一种规格的瓷球均要进人耙平;记录好加入各种瓷球的数量和反 应器内的实际装填位置;装完底部的瓷球后,按装填图要求加入 催化剂。 催化剂加入到为装上部瓷球所留出的高度,按要求规格装入床 层上部瓷球。 一、开工准备 及时安装热电偶、分配盘、冷氢箱.、冷氢管、支撑格栅等该层反应 器的内构件;内构件装填完毕后,及时清除杂物,不得遗留任何 工具在反应器内。 在床层之间的卸料管内装填瓷球;进行上床层瓷球、催化剂的装填, 直至反应器顶部;按装填图要求在预定高度处装人各种规格的保 护剂、积垢篮、顶部覆盖的瓷球等;装好反应器顶部分配盘和头 盖。 整理好各种催化剂和各种规格瓷球的装入量,核对记录好加入催化 剂的总量,并与现场剩余的各种催化剂及瓷球进行数量核对。 一、开工准备 注意事项: 反应器内应有足够的氧气 在反应器内工作的人员必须穿上防护服、佩戴外供空气呼吸器的防 尘面具和通讯联络工具。器内工作人员与守候在反应器旁的人员 要保持密切联系。 催化剂的吸水性强,应装在密封的桶里,保存在干燥的地方,禁止 与酸、碱化学试剂等物质接触。催化剂运到现场后必须用防水帆 布盖好,防止雨淋、受潮。盛催化剂的桶只能在装剂时打开。装 填催化剂应选在晴天进行。 装催化剂时,应准确称重计量、专人记录,连续进行,一次装完。 一、开工准备 ★加热炉烘炉 目的: 新建的加热炉因耐火材料里含水很多,为防止因温度突然上升使炉 子耐火材料里水分急剧汽化体积膨胀,使耐火衬里和耐火砖产生 龟裂、脱落,所以,必须先烘炉,脱尽炉体内耐火砖、衬里材料 内的自然水和结晶水,烧结以增强材料强度和使用寿命。 通过烘炉,考验炉体钢结构及风门、气门、火嘴、阀门等安装是否 灵活好用。 通过烘炉,熟悉和掌握加热炉的操作考察系统仪表是否好用。 一、开工准备 步骤: 临氢系统氮气气密初步合格后,工艺流程经三级检查准确无误,高 分压力控制在1.5MPa,启动压缩机全量循环,并启动空冷风机和 投用换热器。 按炉子操作规程,点火前用蒸汽吹扫炉膛合格。 烟道挡板打开至1/3~1/2开度,稍开风门,在炉外点燃点火棒,通过 点火孔送入点火棒,至长明灯附近。慢慢地打开长明灯手阀,点 燃长明灯,用风门调节好火焰,然后根据需要增点主火嘴。根据 火焰燃烧情况调节风门及烟道挡板。在点火嘴过程中,应有专人 观察,避免因燃料气管线管网压力不稳,造成回火等情况。 一、开工准备 炉膛温度在500℃恒温24h结束后,以10℃/h的降温速度降至150℃后 熄火,停运鼓风机,将风道挡板及烟道挡板调至关的位置,焖炉 一天。炉膛降温至100℃时,可打开人孔、看火窗及烟道挡板, 自然通风至常温。 当炉膛温度达到400一500℃时,为防止炉子干烧,烧坏炉管,可将 炉管内通上流体(如蒸汽、氮气)。流体的流量,根据管壁温度来 决定。 熄火焖炉时可停止氮气循环。 在降温过程中,应将每个火嘴试点一下,看是否好用。 一、开工准备 一、开工准备 烘炉结束后的工作 烘炉结束后应开炉检查,并做好记录,对脱落部位及可能脱落部位 进行修补。 若衬里表面龟裂缝宽度小于3mm,且不贯通耐火层的可不予修补。 龟裂缝宽度等于或大于3mm,长度小于lm且无脱落可能时,可由 施工单位进行修补。 衬里表面脱落深度超过15mm,或耐火层厚度的1/5者要进行凿洞修 补。 陶瓷纤维的检查:外观检查有无破损及松弛部位;检查陶瓷纤维间的 结合部分,保温钉的角缝是否符合施工要求。 二、氮气置换、气密 目的: 置换:氮气置换管线内的空气 气密:检查设备、管线和法兰处的泄露情况 气密压力: 1.0MPa, 2.0MPa, 3.5MPa 三、催化剂干燥 目的: 脱去包装、储运过程中催化剂吸附的水分(水降低催化剂的活性和强度)。 前提条件: 催化剂装填完毕,临氢系统进行氮气置换、气密合格。 催化剂干燥用氮气作介质。 绘出催化剂干燥脱水升、恒温曲线。 催化剂干燥前,各切水点排尽存水,并准备好计量水的器具。 三、催化剂干燥 三、催化剂干燥 注意事项: 在干燥过程中要控制升温速度。催化剂干燥时间的长短,主要取决 于催化剂的装量、催化剂含水量及氮气的循环量大小。 在干燥阶段,要严防氢气及烃类气体串入系统。 干燥结束后,在氮气循环降温阶段,必须将各反应器催化剂床层的 温降至150℃以下,才能引进氢气置换。 在干燥过程中,每2h在高分放水一次,并计量。 结束的标准: 高压分离器连续两次放明水小于1L/h 四、氢气置换、气密 步骤: 催化剂干燥结束后,用氮气循环降温,使催化剂床层温度最高点温 度低于160℃以后,分析循环气氧含量低于0.5%,反应器所有温 度点不低于93℃,系统引氢气,同时排放置换系统中的氮气,采 样分析氢纯度大于80%后停止置换。 继续升压至1.0MPa, 3.0MPa, 5.0MPa, 8MPa气密,控制升压速度低 于2.0MPa/h,每个压力等级恒压3小时,观察压降以低于0. 3 MPa/h为气密合格。 维持反应器人口温度160℃恒温,系统压力正常设计操作压力,进 行反应系统的急冷氢试验和紧急泄压贯通试验 五、催化剂预硫化 五、催化剂预硫化 方法:湿法硫化和干法硫化两种。 湿法硫化:在氢气存在下,用含有硫化物的烃类或馏分油在液 相或半液相状态下硫化,所用硫化物一般为二硫化碳、二甲基硫 醚、二甲基二硫化物等。 干法硫化是将外加硫化物在氢气存在下,直接注入反应系 统,进行气相硫化。 五、催化剂预硫化 湿法硫化的优点:在低温进油阶段有一个预湿过程,这时硫 化物很容易吸附在催化剂表面,当升温分解一时,所产硫化氢能 很好地与金属氧化物反应,完成硫化过程;另一个好处是配制硫 化剂的馏分油可携带一部分热量,以减轻床层超温的风险。 湿法硫化缺点:需要消耗相当数量的馏分油,硫化结束后要加 以处理;还有,如果催化剂有较强的裂化性能,则硫化用油在高 温阶段可能发生裂解,甚至超温。 使用场合:湿法硫化由于裂化性能很小的加氢精制催化剂是比 较适合的。 五、催化剂预硫化 干法硫化的优点:不需烃类硫化油。 缺点:因无携带热量的硫化油以及无预湿吸附过程,故在硫化过 程中,硫化速度相对要慢,时间要长,而且要注意控温,以防止 超温。 使用场合:一般对裂化性能很强的加氢裂化催化剂适于选用干 法硫化。 五、催化剂预硫化 准备工作: 催化剂干燥结束后,将各反应器催化剂床层的各点温度降至低 于150℃,泄压至0.2MPa,引氢气置换至氢纯度大于85 %, 再升压至操作压力,建立氢气循环。 绘出硫化过程的升、恒温操作曲线。 注硫系统吹扫干净,并将硫化剂装入硫化剂储罐内。 准备好不同规格的硫化氢检测管。 如采用湿式硫化,应准备好直馏煤油或柴油作硫化油。 检查硫化剂储罐的玻璃液位是否好用,以便控制注硫量。 五、催化剂预硫化 硫化剂的选择原则: 在临氢及催化剂存在下,硫化剂能在较低温度下分解,并反应生成 硫化氢。 硫化剂中含硫量较高,以减少其他元素对催化剂的不良影响。 成本低,容易取得,毒性小,使用安全性好。 硫化油选择原则: 硫化油的馏分范围应按接近或略轻于被加氢原料油。 硫化油中不要含过多的烯烃,以防止在硫化时在催化剂上发生聚合 结焦,一般用直馏油或加氢生成油比较合适。 硫化油中不希望有大量的氮化物,因为氮化物生焦倾向性较大。 五、催化剂预硫化 五、催化剂预硫化 二硫化碳:是用得比较早的硫化剂。 优点:分解温度低、含硫量高,价格便宜。 缺点:沸点低、挥发性大、易燃,安全和环保上要有相应措施。 在我国的加氢装置上大量使用。 注意事项:在运输过程中用桶装时,要用氮气保护。使用后桶 中残留的二硫化碳,要妥善处理。当用槽车装运二硫化碳时,在 槽车内二硫化碳抽空时,要用水注满槽车,并连水一起运回制造 厂进行处理。 五、催化剂预硫化 五、催化剂预硫化 步骤: 建立氢气循环后,加热炉重新点火升温,升温速度为15 - 20℃/h,当反应器入口 温度升到150℃后,启动进料泵,按体积空速1.0h-1向系统进硫化油,系统首 先开路2h,冲洗催化剂床层,然后进行硫化油闭路循环,并稳定2h。 开始向硫化油中匀速注入硫化剂,恒温2h。按10~15 ℃ /h升温速度将反应器人口 温度升到230 ℃ ,恒温硫化8h。升温过程中,硫化氢会穿透床层,注意定时 按要求分析硫化氢浓度,控制催化剂床层温升不大于25 ℃ 。若温升大于25 ℃ ,则应适当降低注硫速度。循环氢中硫化氢浓度控制在0.3%一0.8%。 按10-- 15 ℃ /h升温速度将反应器人口温度升到290 ℃ ,恒温硫化6h。 按10- 15 ℃ /h升温速度将反应器人口温度升到320℃,恒温硫化6h,停止注硫。 320℃硫化结束后,维持循环氢中硫化氢浓度在%以上,硫化油继续循环2h,硫 化结束。 五、催化剂预硫化 注意事项: 循环氢中硫化氢浓度每1h分析一次。 催化剂硫化阶段的严格按升温速率进行。 硫化期间必须关闭冷氢线,高分尽量不要排放氢气。 引氢进装置时床层最高点温度应低于150℃。 在H2S未穿透催化剂床层前,床层最高点温度不应超过230 ℃ 硫化过程中严格控制硫化剂注入量 当循环氢中H2S浓度大于1%时,可适当减小硫化剂注入量 五、催化剂预硫化 六、分步切换原料油 25%(3小时) 50%(3小时) 75%(3小时) 100%(2小时) 逐步提高处理量 1.停工准备 (1)停工所用工艺流程,系统有关工艺管线及设备检查 完毕; (2)停工工艺系统有关仪表校对正常; (3)停工工艺流程系统有关隔离盲板调向完毕; (4)罐区储备足够停工用油。 加氢精制停车操作 正常停工的情况 催化剂失活、设备检修 停工步骤 反应系统降温降量 反应系统带油 氮气置换 原料系统和分馏系统水冲洗 系统吹扫 加氢精制停车操作 注意事项: 先降温后降量的原则。 为了防止催化剂的损坏,在反应器停止进料后,应以尽量大的循环氢量继续保持 系统循环,直到进料管线以及反应器中的油已吹扫干净为止。 在停进料以后,新鲜进料管线中立即引人冲洗氢,引氢时要缓慢进行,防止因热 冲击使高压法兰泄漏;当法兰由于冷却发生泄漏时,应及时用蒸汽吹扫油气, 防止着火。 对于铬一钼钢的回火脆性,在停工时要遵守其压力限制;降温速度应不大于 25℃/h;打开不锈钢设备时,注意设备因连多硫酸应力腐蚀开裂的危险;在打开 反应器前,必须把反应器冷却到60℃以下,同时必须用氮气全面吹扫,以减 少烃一氧爆炸混合物和硫化铁自燃的危险。 分馏系统应避免各塔过冷造成真空,如果塔暂时不进行蒸汽吹扫的话,则应将氮 气引入塔顶回流罐以保持正压。 在污油向污油系统排放前必须充分汽提,以防止硫化氢对操作人员造成的危害。 加氢精制停车操作 紧急停工: 当装置发生较大超温、超压、着火、爆炸、泄漏等事故不停工无法 维持正常生产,不停工无法处理时,可按紧急停工处理。 具体步骤: 加热炉熄火,炉膛给蒸气。 停进料泵。 停新氢压缩机、情况特别危急时停循环氢压缩机。 视情况开紧急放空泄压,系统压力低于氮气压力后及时向系统补氮 气置换系统。 分馏塔产品走生产线,或走不合格线,撤净液位。 LOGO Add your company slogan
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