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箱涵施工作业指导书

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施工 作业 指导书
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箱涵施工作业指导书1.0编制目的明确箱涵施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,规范箱涵作业施工,保证小桥涵100%合格。2.0编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50-2011)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004) 3.0使用范围适用于公路工程箱涵施工。4.0作业准备1、备齐施工图、验收规范、标准、施工指南等技术资料;审核施工图纸及设计说明,做好图纸审核记录;2、编制箱箱涵施工方案,并按规定的程序报审核批准;建立健全的质量保证体系、安全保证措施已、环境保护措施。4、机械、设备、材料和劳动力准备能满足开工需要;5、材料试验及混凝土配合比等相关准备已完成;6、水、电及临时设施就绪;7、对有关施工人员的技术培训和技术交底已完成,特殊工种必须持证上岗。8、依据设计图纸对涵洞所在位置进行测定测,测量基坑的位置、高程,定出基坑范围,将轴线延长至基坑外适当位置加以固定并妥善保护。5.0施工工艺流程箱涵工艺及质量控制流程如图5-1所示:6.0施工方法及要求6.1基础施工(1)基础开挖开挖前先进行施工放样确定基础的准确位置撒上白灰线,开挖全过程用水准仪配合机械以便控制基底高程。绑扎底板及梗肋钢筋灌注底板及梗肋混凝土混凝土养护安装涵身内模绑扎边墙及顶板钢筋验收检验合格安装底板及梗肋模板安装涵身外模灌注边墙、顶板混凝土是否是是模板及钢筋检验合格模板及钢筋检验合格混凝土养护拆模不合格处置结束否否开始测量放线基底处理、基础施工图5-1 箱涵施工工艺及质量控制流程图开挖时注意放坡,基坑开挖前应作好地面排水工作,防止地面水向基坑流动而影响坑边稳定。基坑开挖采用机械开挖为主,人工配合修整。为保证箱涵底板模板有足够的支立空间和基坑排水,基坑开挖每侧按设计尺寸各留50cm,机械开挖至距基础底面20cm时,再用人工清理至基础底面。在基坑的四周挖30cm深的排水沟使基坑内的水集到集水井内,每个基坑内设置两个50cm深的集水井,每个集水井内放置水泵把水排出基坑。基坑开挖过程中应注意观察基坑边缘顶面地面是否有裂缝、坑壁有无松散塌落现象,如有则应立即采取加固措施进行加固:如在基坑边坡底打入钢管,钢管和边坡之间放竹胶板进行防护。基坑边缘应尽量减小静荷载数量,动荷载应距基坑边缘1m以上,静荷载距坑边不小于0.5m。土方开挖应分层分区连续施工,并对称开挖。土方开挖前在基坑外进行井点降水,保持基坑内无水,便于挖土,机械进出口通道及四周采用换填并铺垫钢板以扩散压力,减小侧压力。地面及坑内设排水措施。开挖过程中注意支护体系的变形观察。(2)基础施工准确测定基础轴线、各涵节位置、高程,经检查在偏差允许范围内后进行基础模板安装;基础施工时可分节进行,施工时先从涵洞的下游进行施工,然后跳节进行施工;基础模板支撑必须采用双排钢管进行加固,且钢管底部设立横撑,中间设立斜撑,模板内根据现场实际情况可设立拉杆。基础模板采用标准组合钢模板(60㎝×150㎝、30㎝×150㎝),模板表面必须平滑光顺,不得有缺损及凹凸不平的现象。模板严格按所放基坑位置安装,必须保证涵洞基础各部分设计形状、尺寸及沉降缝位置正确。模板具有足够的强度、刚度和稳定性,安装前必须涂抹新机油或脱模剂。模板安装用钢管固定,设立拉筋,支撑要牢固,在浇筑过程中不能变形、跑模;且模板接缝处采用止水带或腻子封闭,保证严密,不得漏浆。安装完毕后,应抄平基础混凝土顶面标高并且在模板上作标记,基础顶面高程的允许误差应符合验标和设计要求。模板加固完毕后报请监理工程师验收,合格后立即进行混凝土灌注,振捣采用插入式振动棒。基础混凝土灌注要分层、连续作业,分层厚度不超过0.3m,混凝土泵送入模,插入式振动器振捣。施工中严禁中断,如因故灌注中断其接缝面要作特殊处理。基础施工时按设计要求设置2cm宽沉降缝,并在沉降缝内设沥青木板。6.2涵身施工(1)涵身施工顺序①底板施工当基础混凝土浇筑完毕后,按设计弹出涵洞定位线。在基础混凝土上立底板内膜,进行底板钢筋的绑扎,并预埋边墙钢筋,立内膜下倒角。按设计尺寸浇筑底板混凝土。底板混凝土按设计要求分节,并设置涵身沉降缝,底板沉降缝与基础沉降缝对齐。②边墙及顶板施工底板混凝土浇筑完成后,在涵洞底板混凝土上搭设支架,立涵洞墙身内模及顶板底模。按照设计尺寸绑扎墙身及顶板的钢筋,立涵身外模,并进行加固。涵身部分必须按设计要求设置沉降缝,且与基础、底板的沉降缝对齐。验收合格后浇筑涵身混凝土。③端翼墙和帽石施工涵身施工完后,进行端、翼墙施工,施工操作过程与涵身基本一致。因帽石尺寸较小,可与墙体一起浇注。帽石表面要平整、抹光、外形方正(2)钢筋施工钢筋在钢筋场下料并制作成半成品,机械运输到现场,人工焊接绑扎成型。①钢筋的存储必须放在地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上,采取覆盖等措施防止其产生锈蚀、表面破损、沾染油脂等。涵节钢筋布置应按照设计要求进行配筋。制作底板钢筋及边墙钢筋。墙体钢筋绑扎完毕后,搭立内箱室支架,安装墙体内外模板及顶板底模。最后绑扎顶板钢筋。②钢筋按照结构要求,分层、分节进行绑扎,应在内外层钢筋网之间设置足够的撑筋,以保证钢筋骨架的整体刚度,防止浇注混凝土时钢筋骨架错位和变形。③钢筋的焊接采用单面帮条焊时,焊缝长度不小于10d;采用搭接焊时,要预先调好弯起角度,单面焊焊缝长度不小于10d,双面焊焊缝长度不小于5d,且要求焊缝饱满,焊渣及时清理干净;钢筋的闪光对焊只有在经过试验检测,技术指标合格的情况下才能使用。钢筋接头数量要求在同一截面内,其接头截面积不超过配筋面积的50%,其接头间距应大于钢筋直径的35倍。④箍筋应与主筋垂直围紧,以扎丝进行绑扎。要求双丝绑扎,扎丝结头弯向墩身内侧,不得侵占混凝土保护层。⑤钢筋保护层厚度符合设计要求,使用同标号的混凝土垫块,保护层垫块的尺寸须保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性,腹板侧面、底板和顶板底面的垫块至少为4个/m2,呈梅花型布置。⑥钢筋绑扎时一定要做好对橡胶止水带的保护。预埋件的安装准确、牢固。⑦当所有钢筋扎结完毕后,要检查钢筋数量、位置是否正确,保护层厚度是否符合要求,清理所有杂物。钢筋检验标准按表6-1要求。表6-1 钢筋安装质量验收标准项次检  查  项  目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量:每构件检查2个断面同排基础、锚碇、墩台、柱±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量:每构件检查5~10个间距3钢筋骨架尺寸长±10尺量:按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量:每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量:每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台±10(3)模板施工涵身外模采用租用的大块钢模板,外模板与墙身内模板采用钢筋对拉杆对拉,并设置竖向及横向背楞,确保外模板整体刚度,外模外设置适当的支撑,防止墙身发生偏移。如下图所示。图6-1 箱涵模板示意图模板的面板要先用手提式磨光机进行打磨,然后用砂纸进行人工打磨并进行抛光处理,以确保表面光滑、平整、干净。使用时按照要求涂刷脱模剂,脱模剂只有在面板表面处理之后才能涂刷。在任何情况下,严禁采用废机油、塑料薄膜、油毛毡等材料代替脱模剂。模板必须保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确。由于模板需要多次周转使用,所以每次使用前要对模板的外型尺寸、面板、接缝等进行认真检查,只有在确认没有发生变形的情况下才能使用,否则应及时整修或更换。模板支架支架采用扣件式钢管支架,具有足够的强度、钢度和稳定性,能承受所浇混凝土的重力及侧压力以及施工中可能产生的各种荷载。并保证混凝土结构各部尺寸和相互位置正确。模板与支架之间不得相互连接。箱涵模板采用吊车起吊,人工配合固定位置。模板初步固定后,要认真地检查轴线偏位和竖直度等指标。若超出该指标,则要反复调整,直到合格。堵头板位置应加强支撑。模板接缝处应紧密吻合,模板接缝不得漏浆,要采用防漏胶条沿模板缝压条。模板固定采用拉杆、木楔撑结合的方式,支撑点分层并均匀布置,以确保混凝土浇筑过程中模板整体稳定。模板安装应符合下表6-2的要求:表6-2 模板允许偏差和检验方法项 目允许偏差(mm)模板标高基础±15柱、墙和梁±10模板内部尺寸基础±30墩台±20轴线偏位基础15墩台10装配式构件支承面的标高+2,-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10,0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形的标高(包括建筑拱度在内)+20,-10(4)混凝土施工涵身混凝土分为三次浇筑完成,第一次浇筑底板及边墙倒角处以上30cm位置处,第二次浇筑剩余边墙和顶板混凝土,第三次浇筑出入口翼墙及帽石混凝土。混凝土在拌合站集中拌制,罐车运输,混凝土输送泵泵送入模。当倾落高度超过2m时,应设置串筒防止混凝土离析。底板部分浇筑完成后,第二次浇筑前要将工作缝采用人工凿毛,用水冲洗干净并充分湿润,残留在混凝土表面的积水清除干净。侧墙混凝土的浇筑时,分层对称地进行,每层高为0.30m,并应在下层混凝土初凝前完成上层混凝土浇筑。浇筑时左右幅墙身必须对称浇筑,严禁一次性浇筑单幅墙身。砼振捣采用插入式振动器,其振捣时的移动间距不应超过振动作用半径的1.5倍,与模板应保持50~100mm的间距,插入下层砼深度应控制在50~100mm之间,每一处振动完毕后应边振动边慢速提出振动棒,做到快插慢出,同时避免振动棒碰撞模板和钢筋等。对每一振动部位,必须振动到砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦泛浆,但同时又要防止混凝土过分振捣而影响其强度。在施工过程中混凝土应连续分段逐层浇筑,顶板混凝土浇筑后终凝前进行“提浆、压实、抹光”工艺,清除混凝土凝固初期产生的收缩裂纹。浇筑混凝土须连续进行,因故间隙时间宜缩短,当气温在30℃左右时,不超过1.5小时。间隙时间超过时,要按浇筑中断处理,同时留置施工缝,并作出记录。施工缝的平面与结构垂直,施工缝须预埋连接钢筋。施工完成后的混凝土结构物应采用透水性土工布覆盖。洒水养生、保持湿润。养生时间不得小于7天。并做好养生记录。6.3涵洞附属及防水施工(1)沉降缝设置沉降缝的目的,是使缝两边的构造能自由沉降,又能防止水分渗漏。故沉降缝必须贯穿包括基础再内的整个断面。涵洞基础施工前,应测量确定沉降缝位置,在沉降缝两端地面上立垂直木杆挂线或沥青木版直接定位施工。沉降缝两端应整齐、方正,基础和涵身上下不得交错。填塞材料应使用经防腐处理的麻筋、木板或其他弹性耐久材料。沉降缝填塞前,缝内应清扫干净,保持干燥,不得有杂务和积水。用沥青麻筋、水泥沙浆填塞沉降缝,必须等构筑物养护到施工图强度,在干燥状态下填缝。(2)防水层、保护层施工前,修凿涵洞防水层设置部位,清除浮浆、浮渣和油污,修补蜂窝麻面,用刷扫净,采取保护措施避免敷设前二次污染。敷设时,防水层的基层应平整、清洁、干燥。施工前,应根据施工图要求的涂膜厚度计算每平方米用量及每道涂刷的用量。涂敷工作应在干燥温度(温度不低于+5℃)的天气进行。涂刷基层处理剂:用刷子用力薄涂,使涂料尽量刷进基层毛细孔中。涂刷时可用圆滚刷进行人工涂布。涂布里面采用醮涂法,立面有上而下,先转角及特殊部位,再涂大面,涂刷应均匀一致。涂刷平面部位倒料时应注意控制涂料的均匀铺洒,避免造成涂料难以刷开、厚薄不均现象。前一遍涂层干燥后应将涂层上的灰尘、杂质清理干净后在涂下一层。每遍涂刷时应交替改变涂层的涂刷方向,同层涂膜的先后搭接压宽度宜为30~50mm。防水层的施工缝应注意保护,搭接缝宽度应大于100mm,接涂前应将接搓处表面处理干净。 (3)涵洞附属工程涵洞进出水口沟床铺砌涵洞出入口一定范围内的沟床、路基坡度、锥体填方均应铺砌加固。出入口铺砌的平面形式应根据沟形确定,对无显著沟槽者,出入口宜采用等腰梯形,铺砌末端应设垂裙。涵洞出入口的沟床应顺直,与上下游导流、排水设施、道路的连接应圆顺、稳固,避免损害路堤、村舍、农田、道路等。沟床结构应按施工图要求施工,地形发生变化时,也应向建设单位提出变更设计,变更设计手续完善后及时组织施工6.4其他补充要求①浇筑其顶板时应搭设满堂架,并应对支架进行验算,符合要求后才可进行施工。浇筑混凝土时应有专人负责观测脚手架的稳定性。③沉降缝内村料应符合设计要求。④模版密封连接严禁使用透明胶带,必须使用双面胶条。⑤禁止使用废机油涂刷模版。⑥基坑开挖完成(垫层施工后)必须复核横纵轴线。施工过程中也应经常复核,检测高程。⑦附属设计及其钢筋、混凝土施工均参照本作业指导书实施,不在另做交底。⑧其余技术及验收要求见附件。7.0质量检验箱涵质量控制标准(表7-1)表7-1 箱涵质量控制标准项 次检 查 项 目规定值或允许偏差1轴线偏位(mm)明涵20,暗涵502流水面高程(mm)±203涵长(mm)+100,-504混凝土强度(MPa)在合格范围内5高度(mm)+5,-106宽度(mm)±307顶板厚(mm)明涵+10,-0暗涵不小于设计值8侧墙和底板厚度(mm)不小于设计值9平整度(mm)58.0安全及环保要求8.1安全要求(1)基础混凝土施工时应经常检查基坑坑壁的稳定情况。(2)施工过程中,严格遵守操作规则,严防落物伤人及坠落事故。(3) 开工前各种机具设备必须进行检修、试运行,使之处于完好、正常运转状态,并定期检修保养。电器必须由专职电工安装和修理,设置标志,严禁酒后上班和上班喝酒。(4) 参加施工人员要熟知本工种的安全操作规程,坚守岗位,严禁酒后操作。特殊工种人员如电工、电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员,必须经过专门培训,熟练掌握操作要求,严格执行本工种的安全操作规程,必须随身携带有关证件(或复印件)上岗备查。(5) 各种电气设备运转和漏电保护装置,不准随意改换安装方式,尤其对于施工作业面的投光灯,装接工作,一点不准马虎、丝毫不能漏电,确保安全。一切容易碰砸的电气设备加装防护罩或遮栏,防止碰伤危险。(6) 搭设支架要随时检查支架的稳定,并加固。支架完成后,要检查、验算支架的承力,满足承载要求后再进行上部施工。(7) 起吊作业须有专职安全人员现场监控,操作手必须为熟练工,且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。8.2环保要求(1)基坑弃土不得随意倾泻,须弃运至指定地点。.(2) 基坑排水应采取措施,保护环境不受污染。(3) 应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料,特别是外加剂,应满足环保要求。(4) 混凝土运输、泵送过程中,严禁抛洒,多余、少量混凝土应合理利用。(5) 建筑用废水须先沉淀,再排入生活用污水管道,或回收利用,防止污染水域。(6)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生,定期消毒。
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上传时间: 2020-01-14

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