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降低整机生产不良率QCC

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降低 整机 生产 不良 QCC
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课题名称 制造总部海外分厂 小 组 名: 雄鹰 参与部门:质量工程/生产/SQM 小组简介 1、小组名称:啄木鸟小组 2、所属单位:制造总部海外分厂 3、课题类型:现场型 4、活动时间:09.07.01—09.12.31 5、活动次数:15次 6、出席率:85% 小组成员 组长:王杰 生产部 陈远超 肖 兵 何文志 SQM 李强 QA/QC 孙振江 谭 强 工程部 王贤文 张繁荣 客 服 部 总 监:张总 质量工程部经理:莫小荣 顾问 • • • • 提高生产员工保留率 (50%) 降低整机生产不良率—FOR (30%) 提高30%,生产员工工作效率 降低生产线转换的时间 (50%) - - - - 3 1 2 4 制造总部的号召各单位开展 QCC改善活动,提升质量管 本单位存在的问题是 选定课题 理水平,降低质量管理成本 1.目前生产不良率与既定的目标存在差距, 造成生产效率降低,生产成本增加; 2.主要客户对目前的质量水平有一定程度的 ,期望提升我司质量控制水平; 降低整机生产不良率—FOR --选取产量占总整机产量70%的A产品 我得想个好办法降低质 量管理成本 FOR Summary for Philips Model 2.20% 0.60% FOR 2.00%2.00%Target 2.00%2.00%2.00%2.00%1.50%1.50%1.50%1.50%1.50%1.50%1.50%1.50% Jun 1.68% Jul 1.70% AugJul-08 1.92% Aug 1.60% Sep 1.36% Oct 1.47% Nov 1.50% Dec 1.76% Jan-09 1.85% Feb 1.81% Mar 1.86% Apr 1.74% May 1.71% 从10月份开始 增加外观不良 1.80% 1.40% 1.00% 与09年度目标有 一定的差距 目前FOR 水平为1.70%左右,与既定的目标存在差距; 设定目标 1.70% 1.45% 1.30% 1.20% 0.00% 0.50% 1.50% 1.00% 2.00% 现状一期目标(Sep) 二期目标(Oct) 三期目标(Nov) 目标设定 我们的目标是将FOR下降30%,即目标设定为由目前的1.70% 降低为1.20%; 目标这么严 格,我们能 达到吗? 项目 说明 占总 不良 实际 FOR% 目标 备注 1 CRT 彩管 25%0.42% 0.30%•技术相当成熟 2 •机芯 31%0.55% 0.25%•出货SKD线不良0.25% 3 部品 31%0.52% 0.42%降低0.1%是非常有希 望达到的; 达到 目标 ==---1.20%1.70%减去 0.3%)+(0.1%) =1.18% 故障类型 饼型图 整机操作不良 5% 25% 机芯相关不良 31% 部品不良CRT不良机芯相关不良其他不良整机操作不良 其他不良 8% 部品不良 31% (-12%)+(- CRT不良 改进估算 故障类型Pareto 647 517 299 264 126 77 5756 2625 30.7% 55.2% 69.3% 81.8% 87.8% 91.5% 94.2% 96.8% 98.1% 0 100 200 300 400 500 700 600 整机操作机芯检焊部品CRT不良机芯手插机芯操作整机装配副板工程设计 0.0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% 99.2%100.0% 1.我们取09年5月到7月份质量日报按照故障类型制定Pareto,以确认改善方向: 根据质量改善 的二八原则, 这应该是我们 改善的重点 部品不良 31% 整机操作不良 5% 其他不良 8% 部品不良CRT不良机芯相关不良其他不良整机操作不良 涵盖的种类多且 大多符合质量协 议要求,因此我 们只关注批量性 问题 改善周期长,主 要通过供应商 方面进行改善 CRT不良 25% 工厂内部可 控制的不 良,且预计改 善所需时间及 效果会比较显 著 机芯相关不良 31% 2.对故故障类型按照饼型图做进一步的分析: 3.采用系统图对FOR不良前三项做进一步的分析: FOR 不 良 率 与 目 标 存 在 差 距 部品不良 CRT不良 机芯相关不良 供应商来料不良 员工不良操作导致 供应商来料不良 QC检验员工误判所致 软件与CRT匹配存在缺陷 机芯手插不良 机芯检焊不良 员工操作不良 漏插、插反/插错、飞脚 虚焊、连焊 铜断、断脚、板面异物 主要不良 主要不良 主要不良 9条末端因素 不可控制因素 可控制因素 工装夹具不规范导致 仔细分析 认真对待 No 项目确认内容确认方法判别标 准负责 人日期 1员工不良操作 导致 检查操作的规范性1.作业者是否有相关 的资格证明。 2.进行现场考核。 1.是否符合公司要求。 2.考核合格 谭 强 8.17--8.19 2工装夹具不规 范导致 包装或运输生产物料 时工装是否符合要求 现场测 量调查是否符合工装规格 及要求 张繁荣 8.17--8.20 3QC检验员 工误 判所致 QC检验人员对标 准 掌握的程度及对不良 判定的一致性 现场试验 及调查是否熟练掌握检验 标准,对不良判定 的一致性是否统一 孙振江 8.17--8.24 4软件与CRT匹 配存在缺陷 是否匹配存在缺陷与设计师 沟通确认与设计师 及供应商 确认判断 李 强 8.17--8.24 5机芯手插不良利用Pareto、鱼骨图等分析工具进行进一步的分析肖 兵8.17--8.27 6机芯检焊不良王贤文8.17--8.27 7机心操作不良何文志8.17--8.27 1.首先排除小组成员不能改变的供应商来料不良. 2.针对剩下的7条末端因素制定了要因确认计划表,分工负责进行逐一确认. 确定主因计划表 IC及晶振、 我们首先通过Pareto确定部品不良中的主要缺陷: 部品不良Pareto分析图 37 34 33 26 14 99 888 8.5% 16.3% 23.9% 29.8% 33.0% 35.1% 37.2% 39.0% 40.8% 42.7% 5 0 10 15 25 20 30 35 40 X801IC201IC101SAW101C424IC402C239L102C211C308 5.0% 0.0% 10.0% 15.0% 30.0% 25.0% 20.0% 35.0% 40.0% 45.0% 声表不良是 重点 姓名 A1 B1C1D1E1 F1G1H1J1 是否具有上 岗证 是是是是是是是是是 现场考核是 否合格 是是是是是是是是是 要因确认一:检查员工操作: 结论:员工操作不良不是主要原因。 公司规定:凡操作员工上岗前必须经过培 训,并经考核合格获取上岗证后才能上岗。 1、通过调查发现:从事物料发放及上板工位员 工都具有上岗证; 2、于8月19日对4名机芯发料员、4名整机发料 领料员及1名上机芯板人员进行现场考核, • 结果全部合格。符合公司要求 因为IC对ESD防护要求很高,我们重点检查生产线静电敏感工位及生产线 ESD防护是否符合要求; 线体传输带及调试、 检测工位静电胶皮 效果良好 要因确认二:检查工装夹具是否规范: 静电敏感工位、 线体ESD防护、 员工静电防护 符合要求 结论:工装夹具不规范是主要原因。 NG 姓名 AAKKRRDDSSGG 判断的准确率100%87.5%100%100%87.5%100% 要因确认三:检查QC检验员是否熟练掌握标准: 结论:QC检验人员误判不是主要原因。 • 对标准把握不清,容易造成误判 2) 供应商也曾反馈部分QC判定有疑问 对此我们进行试验确认: 6名QC检验员 检验中较难判断的(A)聚焦 及(B)线性不良 检验人员进行判定是否合格,结果如下: 非线性失真 6% 4% 色纯不良 3% 会聚不良 白平偏色 2% 2% 飞色 3% 2% 黑点 8% 发射小 9% 关机彩斑 14% 聚焦不良 15% 脱粉 23% 漏气 5% CRT defect classification 供应商、设计师及SQM 共 同会议讨论,确认关机彩 斑不良的50%都是由于软 件与CRT匹配缺陷造成的 结论:软件与CRT匹配不良是主要原因。 要因确认四:软件与CRT匹配存在缺陷; 要因确认五:机芯相关不良分析; 首先通过Pareto确定机芯相关不良中的主要缺陷: Pareto by Rootcause for PCBA related Issues 137 128 116 71 57 35 20 18 15 14 19.9% 38.5% 55.3% 73.9% 79.0% 81.9% 84.5% 86.6% 0 20 40 60 80 100 120 140 160 铜断连焊飞脚漏插高脚插反/错压铜碰脚虚焊铜连 0.0% 10.0% 20.0% 30.0% 40.0% 50.0% 60.0% 70.0% 65.6% 88.7% 90.0% 80.0% 100.0% 将前三项 做为改善 的重点 制定对策(二) 对策实施(一) :改善ESD防护不规范的工装夹具 改善为 对策实施(一) :改善ESD防护不规范的工装夹具 OKNG 对策实施(二) :改善软件与CRT匹配不良 对策实施(三) :按计划实施培训 对策实施(四) :按规定对烙铁点检 对策实施(五) :增加剪钳管理流程/制定修理作业指引 对策实施(六) :规范员工取板方法 对策实施(七) :改善设计缺陷(CN801由单体更改为连体) 对策实施(八) :提高ICT测试覆盖率 测试率大 幅提高 更改前 更改后 对策实施(九) :减少员工插件数量等 改 善 前 改 善 前 改 善 后 改 善 后 FOR Weekly Chart 0.60% 1.40% 1.20% 1.00% 0.80% 1.80% 1.60% 2.00% FORTarget FOR1.68% 1.70% 1.62% 1.51% 1.55% 1.49% 1.43% 1.41% 1.37% 1.38% 1.32% 1.28% 1.23% 1.25% 1.21% Target 1.50% 1.50% 1.50% 1.45% 1.45% 1.45% 1.45% 1.30% 1.30% 1.30% 1.30% 1.30% 1.20% 1.20% 1.20% 1.20% Jun- 09 JulAugw936w937w938w939w940w941 w942w943w944w945w946 w947w948 改善前改善后 持 续 改 善 LETTER OF APPRECIATION 施及总结等计划12月份完成. Plan 效果检查确认、巩固措 选择矩阵
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